设计CA6140车床拨叉零件的机械加工工艺规程说明书++

（三）制订工艺路线
制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已经确定为中批量生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用夹具，并尽量是工序集中来提高生产效率。除此之外，还应当考虑经济效果，以使生产成本尽量下降。
1．工艺路线方案
工序1粗铣80×40的左端面,精铣75×40的左端面直至符合表面粗糙度要求。
工序2钻φ22的花键孔。
工序3倒2×45°的倒角。
工序4拉花键，保证精度要求。
工序5粗铣沟槽,粗铣上表面的平面。
工序6精铣沟槽,精铣上平面至符合表面粗糙度要求。
工序7钻螺纹孔。
工序8攻螺纹至M8。
工序9终检。
（四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定
“拨叉”零件的材料为HT200，净重量为0.84千克，生产类型为中批量生产，可以采用“金属模机械砂型”铸造的方法进行毛坯的制造。
根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各个加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：
考虑到零件的很多表面没有粗糙度要求，不需要加工。从铸造出来即可符合使用要求，因此，只采取75×40的表面留有2.5×75×40的加工余量。毛坯的尺寸公差为CT8,可以从《机械制造设计工艺简明手册》得到CT8=1.6mm。相应计算如下：
最大极限尺寸=80 2.5 CT8/2=83.3mm
最小极限尺寸=80 2.5-CT8/2=81.7mm
75×40的端面的精加工余量为1mm，粗加工余量2.5-1=1.5mm。
（五）确定切削用量及基本工时
工序1：铣75×40的端面至符合要求。
工步1：粗铣
背吃刀量为=2.5-1.0=1.5mm。
进给量的确定：机床的功率5~10Kw,工件夹具系统的刚度为中等条件，按《切削用量简明手册》中表3.3选取该工序的每齿进给量为=0.2mm/z。
铣削速度：参考《机械制造技术基础课程设计指导教程》得，选用镶齿铣刀，其中在d/z=80/10的条件下选龋铣削速度为v=40m/min。有公式n=1000r/πd可以得到:n=1000×40/π×80=159.15r/min
由于手册中的X51型立式铣床的主轴转速为n=160r/min,所以，实际的铣削速度为：V=nπd/1000=160×3.14×80/1000=40.19m/min