目录
1绪论1
2模塑工艺规程的编制3
2.1塑件的工艺性分析3
2.1.1塑件的原材料分析3
2.1.2塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析4
2.2计算塑件的体积和重量4
2.3塑件注塑工艺参数的确定5
3注塑模的结构设计6
3.1分型面选择6
3.2确定型腔的排列方式6
3.3浇注系统设计7
3.3.1主流道设计7
3.3.2分流道设计8
3.3.3浇口的设计8
3.4导柱和导套的选择9
3.4.1导柱的选择9
3.4.2导套的选择9
3.5抽芯机构设计10
3.5.1确定抽芯距10
3.5.2确定斜销倾角和选取合适弹簧10
3.5.3确定斜销的尺寸11
3.5.4斜滑块与导滑槽的设计11
3.6排气系统的设计11
3.7成型零件结构设计11
3.7.1凹模的结构设计11
3.7.2凸模的结构设计12
3.7.3滑块的设计13
4模具设计的有关计算14
4.1型腔和型芯工作尺寸计算14
4.2凹模型腔尺寸的计算15
4.2.1凹模型腔侧壁计算与底板厚度计算15
5模具加热与冷却系统的计算17
5.1求塑件在硬化时每小时释放的热量Q3 17
5.2求冷却水的体积流量V 17
6模具闭合高度的确定18
7注塑机有关参数的校核19
8绘制模具的总装图和非标零件工作图20
8.1本模具的总装图和零件图见附图20
8.2本模具的工作原理20
9模具主要零件加工工艺规程的编制21
结束语25
致谢26
参考文献27
2.1.2塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析
（1）结构分析从零件图上分析，该零件总体形状不规则，含有4处内抽芯，其中一处内抽芯对称，尺寸见图。因此模具设计时必须设置侧向分型抽芯机构，该零件属于中等复杂程度。
（2）尺寸精度分析由制件可知，此制件为未注公差尺寸，选用公差等级为MT5级（GB/T144861993）。该制件的重要尺寸11 mm，52.23 mm，R7 mm，16.5 mm等尺寸等级为MT5级，由以上的分析可知，该零件的尺寸精度中等，对应的模具相关零件的尺寸加工可以得到保证。从塑件的壁厚来看，壁厚较均匀，有利于制件的成型。
（3）表面质量分析该零件的表面除要求没有缺陷、毛刺，内部不得有杂质外，没有特别的表面质量要求，故比较容易实现。
综上分析可以看出，注塑时在工艺参数控制得较好的情况下，零件的成型要求可以得到保证。
2.2计算塑件的体积和重量
计算塑件的重量是为了选用注塑机及确定模具型腔数。
计算塑件的体积： =20850 mm3（过程略）
计算塑件的重量：根据设计手册可查得ABS的密度为=1.06kg／dm3
故塑件的重量为：
= 2.085×1.06
= 2.211g
采用一模两件的模具结构，考虑其外形尺寸、注塑时所需压力和工厂现有设备等情况，初步选用注塑机为XS-Z-60型。
XS-Z-60型注塑机的参数：
公称注射量：60 ；
螺杆（柱塞）直径:38mm;
注射压力：1220kg/ ；
注塑行程：170mm;
注射方式：柱塞式；
合模力:50吨；
模板最大行程：180mm;
模具最大厚度：200mm;
模具最小厚度：70mm;
2.3塑件注塑工艺参数的确定
查找附录H和参考工厂实际应用的情况，增强聚丙稀的成型工艺参数可作如下选择。试模时，可根据实际情况作适当调整。
注塑温度：包括料筒温度和喷嘴温度。
料筒温度：后段温度选用150℃
中段温度t
前段温度选用180℃；
注塑压力：选用100MPa（相当于注塑机表压35kgf）；
注塑时间：选用30s；
保压：选用72MPa（相当于注塑机表压25kgf）；
保压时间：选用10s；
冷却时间：选用30s。
