目录
1绪论1
1.1冲压工艺的应用1
1.2冲压工艺的历史发展1
1.3冲压工艺的现状2
1.4未来冲压模具制造技术发展趋势2
2工艺性分析4
3排样设计5
3.1确定零件的排样方案5
3.2条料宽度、导尺间宽度和材料利用率的计算5
4工艺方案的确定7
5模具结构形式的选择与确定8
6压力中心的计算初选压力机9
6.1冲裁工序总力的计算9
6.2初选压力机10
6.3压力中心的计算10
7模具主要零件的设计与标准化12
7.1工作零部件的计算12
7.1.1工作零部件的设计与标准化13
7.2定位装置的设计与标准化18
7.2.1固定挡料销的设计与标准化18
7.2.2导料尺的设计与标准化19
7.3标准模架的选取19
8冲孔落料复合模总装图21
总结语23
致谢…………………………………………………………………………………………..24
参考文献…………………………………………………………………………………….25
4工艺方案的确定
铁心片零件所需的基本冲压工序为落料和冲孔，可拟订出以下三种工艺方案。
方案一：用简单模分三次加工，即落料冲孔
方案二：冲孔落料复合模。
方案三：冲孔落料级进模。
采用方案一，生产率低，工件的累计误差大，操作不方便，由于该工件为大批量生产，方案二和三更具有优越性。
级进模模具制造难度大，并且凸凹模的壁厚大于最小壁厚，因此选用复合模更为合理。
5模具结构形式的选择与确定
1）正倒装结构：根据上述分析，本零件的冲压包括冲孔和落料两个工序，采用正装结构，即凸凹模安排在上模。
2）送料方式：采用手动送料方式。
3）定位装置：条料送进由导料尺进行导向，由固定挡料销定位。
4）导向方式：为确保零件的质量及稳定性，选用滑动导柱、导套导向。由于已经采用了手工送料方式，为了提高开敞性和导向均匀性，采用中间导柱模架。
5）卸料方式：本模具采用正装结构，工件留在凹模板孔洞中，由顶件块顶出；包在落料凸模上的废料由弹性卸料板刮下。
