目录
前言................................................................6
第一章工艺设计
1.1零件介绍8
1.2零件工艺性分析9
1.3工艺方案的确定9
第二章冲孔落料复合模设计
2.1模具总体结构设计10
2.2工艺计算11
2.3模具零件的详细设计20
第三章第一副弯曲模设计
3.1模具总体结构设计25
3.2工艺计算26
3.3模具零件的详细设计29
3.4设备验收31
第四章第二副弯曲模设计
4.1模具总体结构设计32
4.2工艺计算33
4.3模具零件的详细设计37
第五章结论
8.1本的成果38
8.2本课题的特色与创新39
参考文献...........................................................40
致谢...............................................................41
1.2零件工艺性分析
（1）材料：图1所示零件材料是08钢，是优质碳素钢，具有良好的冲压性能。
（2）零件结构：该零件形状很不规则的，尺寸较小，并且厚度仅有0.2mm，结构比较复杂，需要多次弯曲。最小孔边距为5mm，凸凹模允许的最小壁厚为0.4mm(2t)，因此孔边距大于凸凹模允许的最小壁厚，故可以考虑采用复合冲压工序。零件的直边高度均大于2倍的材料厚度（0.6mm）。零件弯曲时候，弯曲角有锐角，在弯曲时需要防回弹。
（3）尺寸精度：图中零件尺寸未注公差属自由尺寸，按IT13级确定工件的公差，一般冲压均能满足尺寸精度的要求。
综上所述，得到结论：零件具有较好的可冲压性。
1.3工艺方案的确定
通过上述分析，成形该零件需要落料、冲孔、弯曲等多道工序，可列出如下四种复合冲压的方案：
方案一：首次落料冲孔复合，然后弯曲半圆的部分、工字型部分，三角形折弯处，最后是Z字形弯曲。
方案二：首次落料冲孔复合，然后是三角形折弯，其次是弯曲半圆那边和工字型弯曲以及零件右侧的向下折弯，最后完成工字型一侧的向上折弯。
方案一需要三副模具，模具结构较简单，制造方便，冲压件的形位精度和尺寸精度容易保证，零件定位、取件方便，且生产效率也较高，能满足大批量生产，方案二需要四副，且不能保证更高的精度，制造成本高，模具综上所述，得到结论：通过对上述三四种方案的分析比较，该零件的冲压生产采用方案一为最佳。
第二章落料冲孔模的设计
2.1模具总体结构设计
冲压模的总体设计是具体结构设计的基矗结构概要设计包括：
（1）模具基本结构：定位方式以及导向方式确定，卸料方式以及出件方式确定；
（2）模具基本尺寸：模具工作空间尺寸、各个板的厚度、闭合高度；
（3）模架基本结构：模架的类型，导柱与导套选配以及模柄类型的选择；
（4）压力机的选择：压力机的类型；压力机规格。
2.1.1模具总体结构形式
落料冲孔复合模采用了装式复合模。倒装式复合模结构简单，又可以直接利用压力机的打杆装置进行推件，卸件可靠，便于操作，为机械化提供了有利条件。而正装式复合模冲孔废料落在下模工作面上，清除废料麻烦，尤其孔较多时，且由于弹顶器和弹压卸料装置的作用，分离后的冲件容易被嵌入边料中影响操作，从而影响生产率。因此落料冲孔复合模采用倒装式复合模。
2.1.2模具零件结构形式
1.定位方式的选择
因为该模具采用的是条料，控制条料的送进方向采用导料销，无侧压装置。控制条料的送进步距采用挡料销。
2.卸料方式的选择
因为工件为料厚0.2mm的08钢板，材料相对较软，卸料力也比较小，故采用弹性卸料。
3.推件方式的选择
选用刚性推件装置，由压力机滑块上的打料杆撞击上模座内的打杆与推件块，将落料凹模内的工件推出，其推件力大，工作可靠。冲孔废料由凸凹模孔下漏。
4.导向方式的选择
因为产品非常的小，模架不大，所以选择了后侧导柱。此模具的特点是导向装置在后侧，横向和纵向送料都比较的方便。便于生产。
5.固定与紧固零件的选择
该模具选用后侧导柱模架。
