机床联系图
2.3确定毛坯
根据车桥后桥减速器壳体零件材料ZG45确定毛坯为铸件，又已知零件生产纲领为2340件/年，该零件轻型机械，可知，其生产类型为中批量生产，毛坯的铸造方法选用砂型机器造型。为清除残余应力，铸造完成后应安排人工时效。
2.3.1铸件尺寸公差
铸件尺寸公差分为16级，由于是中批生产，毛坯制造方法采用砂型机器造型，由工艺手册查得，铸件尺寸公差等级为CT10级，选取铸件错箱值为1.0mm。
2.3.2铸件机械加工余量
对中批量生产的铸件加工余量由工艺手册查得，选取MA为G级，查得铰孔单边加工余量为0.1mm，扩孔单边加工余量为0.9mm，端面粗铣余量为3.5mm，所以各表面的总余量见表1.1。
2.3.3零件毛坯综合图
零件毛坯综合图一般包括以下内容：铸造毛坯形状、尺寸及公差、加工余量与工艺余量、铸造斜度及圆角、分型面、浇冒口残根位置、工艺基准及其他有关技术要求等。
零件毛坯综合图上技术条件一般包括下列内容。
（1）合金牌号。
（2）铸造方法。
（3）铸造的精度等级。
（4）未注明的铸造斜度及圆角半径。
（5）铸件的检验等级。
（6）铸件综合技术条件。
（7）铸件交货状态。如允许浇冒口残根大小等。
（8）铸件是否进行气压或液压试验。
（9）热处理硬度。
2.4工艺规程设计
2.4.1定位基准的选择
本零件是一个带角度的铸造车桥后桥减速器壳体，总的各种精度要求不高。为了避免不必要的基准误差，各端面加工采用了互为基准原则，加工两个Φ6H9孔时采用了Φ9H9孔及端面定位，这就使加工遵循了“基准重合”的原则，即设计基准与工序基准重合。
2.4.2选择加工设备及工艺装备
由于生产类型为中批量生产，且零件的加工精度要求也不是很高，故加工设备宜以通用机床为主，辅以少量专用机床。其生产方式为以通用机床加专用夹具为主，辅以少量专用机床的流水生产线。工件在各机床上的装卸及各机床间的传送均由人工完成。
确定工序尺寸一般的方法是由加工表面的最后工序往前推算，最后工序的工序尺寸按零件图样的要求标注。当无基准转换时，同一表面多次加工的工序尺寸只与工序（或工步）的加工余量有关。有基准转换时，工序尺寸应用工艺尺寸链解算。
第3章组合机床设计
3.1制定工艺方案
零件加工工艺方案将决定组合机床的加工质量、生产效率、总体布局和夹具结构等。通过对被加工零件为车桥后桥减速器壳体分析，其材料为HT20-40，硬度为HB175-255。
因此选用粗镗、半精镗、精镗的工艺方法。由于所加工零件是孔径较大的多层壁孔，所以主轴选用非刚性主轴。
3.2确定切削用量及选择刀具
确定工序间余量：
为使加工过程顺利进行并稳定保证加工精度，必须合理地确定工序余量。根据《组合机床设计》[1]P52生产中出常用的组合机床对孔加工的工序间余量，见表3-1
表3-1孔加工常用工序余量
加工工序加工孔径（mm）直径上工序间余量(mm)
粗镗≥φ40 ≥6~7
半精镗φ20~φ80 0.7~1.2
φ80~φ150 1.0~1.5
＞φ150 1.3~1.6
精镗~φ30 0.20~0.25
φ30~φ130 0.25~0.40
＞φ130 0.35~0.50
一、设计()主要内容
1.设计依据
1）被加工零件：变速箱后壳体（附零件图）；
2）工件材料：HT200；
3）加工内容：粗镗后壳体变速箱顶面φ80及φ52孔（要求给精镗留有足够余量）。
4）生产纲领：大批大量；
2.设计任务：
1）根据设计课题查阅有关文献资料并进行调研；
2）制定变速箱后壳体的加工工艺规程；
3）通过分析零件结构形状、技术要求与加工工艺规程，制定粗镗后壳体变速箱顶面φ80及φ52孔（要求给精镗留有足够余量）的组合机床总体设计的方案；
4）确定的机床配置型式；
5）制定主要部件的结构方案；
6）设计本工序的被加工零件工序图、加工示意图、机床联系尺寸图；
7）编制本工序的生产率计算卡；
8）完成有关设计计算与校核。
9）完成该工序夹具的设计，包括以下内容：
（1）确定工件的定位夹紧方式；
（2）设计夹紧装置；
（3）设计导向装置；
10）完成夹具设计中的有关计算与校核；
11）确定夹具的主要尺寸、公差和技术要求；
12）完成夹具总装图；
13）完成夹具中非标准零件的零件图绘制。
二、基本要求
1.完成原版专业外文文献翻译一篇。要求不少于3000汉字，译文正确顺畅。
2.完成指定题目的技术综述报告一份。要求不少于2000汉字。
3.按规定填写“开题报告”中的相关内容。
4.完成指定的设计任务。要求任务明确，设计合理，计算正确，图表规范。采用CAD手段完成设计图纸。
5.完成设计说明书一份。要求字数不少于15000字，格式要符合“华北电力大学设计（）规定、规范”的要求。
6.完成设计中文摘要（400汉字左右）和相应的英文摘要。
7.按规定装订设计说明书。
零件图
夹具体
镗孔液压夹具装配图
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