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序言…………………………………………………………………1
一.零件分析……………………………………………………2
1.1零件作用………………………………………………2
1.2零件的工艺分析…………………………………………2
二.工艺规程设计…………………………………………………3
2.1确定毛坯的制造形式……………………………………3
2.2基面的选择传……………………………………………4
2.3制定工艺路线……………………………………………5
2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定…………7
2.5确定切削用量及基本工时………………………………7
三夹具设计……………………………………………………19
3.1问题的提出………………………………………………19
3.2定位基准的选择…………………………………………19
3.3切削力及夹紧力计算……………………………………20
3.4定位误差分析……………………………………………22
3.5定向键和对刀装置设计…………………………………22
3.6夹具设计及操作简要说明………………………………25
总结………………………………………………………………27
致谢………………………………………………………………28
参考文献…………………………………………………………29
1.2零件的工艺分析
从摇臂的零件图上可以看出，它有两组加工表面，现将这两组加工面分述如下：
1.以35mm孔为中心的加工面
这一组加工面包括： 35mm，Φ14mm的孔及其两端面，2-Φ13的凸台面，其中Φ35孔的中心线与Φ14孔的中心线的平行度公差为0.03
2.另一组的加工面
这一组加工面包括：2-Φ13凸台上的2-M8螺纹，M6X1螺纹，宽10的槽
二.工艺规程设计
2.1确定毛坯的制造形式
零件材料为HT200，零件在工作过程中经常受到冲击性载荷，采用这种材料零件的强度也能保证。由于零件成批生产，而且零件的轮廓尺寸不大，选用砂型铸造，采用机械翻砂造型，铸造精度为2级，能保证铸件的尺寸要求，这从提高生产率和保证加工精度上考虑也是应该的。
摇臂零件材料为HT200，硬度选用260HBS，毛坯重约1Kg。生产类型为成批生产，采用砂型铸造，机械翻砂造型，2级精度组。
根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的加工余量，对毛坯初步设计如下：
1. 35mm的孔
35的孔，查《机械设计工艺分析及夹具设计参考》，表2-13得知，孔在单边余量为Z=1.5mm
其他的孔，最大的直径才为14mm，铸造起来比较困难，所以我们采用实心铸造
2.工件的左右端面
工件的左右端面，粗糙度为3.2，6.3，12.5，需要经过粗加工，精加工两步，查《机械设计工艺分析及夹具设计参考》，表1-10得知：
粗加工余量：Z=1.0mm
精加工余量：Z=0.5mm
因其它表面均为不加工表面，而且砂型机器造型铸造铸造出的毛坯表面就能满足它们的精度要求，所以，不需要在其它表面上留有加工余量。
装配图
摇臂
夹具体零件图
毛坯图
心轴
直角对刀块
