专用夹具
设计要求: 1、根据原始资料编制活动钳口零件的机械加工工艺规程；2、针对某一工序设计一套专用夹具；3、通过设计，了解加工零件所选用的设备、工装及机床的切削运动；4、工艺参数的确定应有可靠的依据，说清确定参数的方法，使用资料的来源，参数修正的原因等；5、说明书应使用工程技术语言、国家标准规定的名词术语；6、经济性分析应以分析讨论为主，计算步骤可以简化；7、绘制活动钳口的零件图（一张）；8、绘制活动钳口的机械加工工艺过程综合卡片（一张）；9、专用夹具设计（一套）；10、绘制专用夹具的主要零件图（一张）；11、编写课程设计说明书（一份）。
一、确定毛坯的制造形式
活动钳口零件的材料为灰铸铁。考虑到活动钳口在工作中要经常正、反向用力不均匀，经常承受交变载荷及冲击性载荷，因此应该选用铸件，以使金属纤维尽量不被裁断，保证零件工作可靠。
二、确定毛坯的制造方法
假设活动钳口零件已达大批量生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，同时从提高生产率、保证加工精度方面考虑，故可采用铸造成型。
三、基面的选择
基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会出问题，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。定位基准的选择对保证加工面的位置精度，确定零件加工顺序具有决定性影响，同时也影响到工序数量、夹具结构等问题，因此，必须根据基准选择原则进行选择。
1、粗基准的选择
对于一般的零件而言，按照有关粗基准的选择原则,当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面作粗基准；若零件有若干个不加工面时，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作为粗基准。现选取100mm的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用一组V形块支撑100mm的外轮廓表面作主要定位面，以消除四个自由度，再用条形块，夹持在A、C面上，用以消除两个自由度，达到完全定位。
2、精基准的选择
主要应该考虑基准重合的问题。当活动钳口零件的设计基准与工序不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，在此不再重复。
四、制订工艺路线
制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领（生产纲领的大小对生产组织和零件加工工艺过程起着重要的作用，它决定了各工序所需专业化和自动化的程度，决定了所应选用的工艺方法和工艺装备。）已确定为大批生产的条件下，可以考虑采用万能性的机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。
1、工艺路线方案一
工序一铸造；
工序二粗铣两孔端面A、B面；
工序三钻28mm的孔；
工序四扩钻28mm的孔至图样尺寸，并镗36mm的孔至图样尺寸要求，同时倒角2×45°；
工序五粗铣C、D、E平面；
工序六钻M6螺纹的底孔并倒角；
工序七攻螺纹2-M6；
工序八检验。
2、工艺路线方案二
工序一铸造；
工序二钻28mm的孔；
工序三扩钻28mm的孔至图样尺寸，并锪36mm的孔至图样尺寸要求，同时倒角2×45°；
工序四粗铣两孔端面A、B面及C、D、E平面；
工序五钻M6螺纹的底孔并倒角；
工序六攻螺纹2-M6；
工序七检验。
3、工艺方案的比较与分析
上述两个工艺方案的特点在于：工艺方案一是先加工以孔为中心的一组表面，然后以些为基面加工孔；而工艺方案二则与此相反，先是加工孔，然后再以此孔为基准加工外表面。两相比较可以看出，先加工外表面再以外表面定位加工孔，这时的位置精度较容易保证，并且定位及装夹等都比较方便。同时，工艺方案二中的锪36mm的孔较工艺方案一中的镗36mm的孔，由于内孔的精度要求比较低，无论从工序的方便程度，还是定位等都来的方便，也减少了装夹次数。因此决定将工艺方案作一定的调整。具体工艺方案如下：
最终工艺路线方案：
工序一铸造；
工序二粗铣两孔端面A、B面，及C、D、E平面；
工序三钻28mm的孔；
工序四扩钻28mm的孔至图样尺寸，并锪36mm的孔至图样尺寸要求，同时倒角2×45°；
工序五钻M6螺纹的底孔并倒角；
工序六攻螺纹2-M6；
工序七检验。
工序卡
夹具体
零件图
文件目录
