钻装配图A1
第二章工艺规程的设计
2.1 、确定毛坯的的制造形式
零件材料为35，零件在工作过程中经常受到冲击性载荷，采用这种材料零件的强度也能保证。由于零件成批生产，而且零件的轮廓尺寸不大，选用锻造，锻造精度为2级，能保证锻件的尺寸要求，这从提高生产率和保证加工精度上考虑也是应该的。
2.2 、基准的选择
基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，不但使加工工艺过程中的问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法进行。
粗基准的选择：对于零件的加工而言，粗基准的选择对后面的精加工至关重要。从零件图上可以看出，变速器换挡叉较不规则，所以粗基准不太容易选择。为了保证15.8mm孔的位置精度的要求，选择叉口内圆面和Ф20.5的右端面作为粗基准，以保证孔的轴心线与叉口的X、Y方向的位置要求以及15.8mm孔轴心线的垂直度，依照粗基准的选择原则
（即当零件有不加工表面时，应该以这些不加工表面作为粗基准，若零件有若干个不加工表面时，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面做为粗基准）来选龋
工件被放在支撑板上，限制三个自由度；工件的大叉口内表面紧靠在两个支承钉的外圆柱面上，限制两个自由度；小头15mm孔的端面紧靠在支承钉上，限制一个自由度，实现完全定位。
对于精基准而言，主要应该考虑基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。
2.3 、制订工艺路线
制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为成批生产的条件下，可以考虑采用万能型机床配以专用夹具，并尽量使工序集中在提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量降下来。
方案一
工序10：锻造。
工序20：调质处理
工序30：铣Φ20.5左端面
工序40：铣Φ20.5右端面及宽11的面
工序50：钻，扩，铰Φ15.81F8孔
工序60：铣宽16.5的面
工序70：钻宽16.5的面上M10的螺纹底孔Φ8.5，攻丝M10
工序80：铣叉口的左右端面
工序90：铣叉口宽51的面
工序100：铣宽9.65的左右端面
工序110：铣宽14的槽
工序120：清洗去毛刺
工序130：验收
工序140：入库
方案二
工序10：锻造
工序20：调质处理
工序30：铣Φ20.5左端面
工序40：铣Φ20.5右端面及宽11的面
工序50：铣宽16.5的面钻，
工序60：铣叉口的左右端面
工序70：铣叉口宽51的面
工序80：扩，铰Φ15.81F8孔
工序90：钻宽16.5的面上M10的螺纹底孔Φ8.5，攻丝M10
工序100：铣宽9.65的左右端面
工序110：铣宽14的槽
工序120：清洗去毛刺
工序130：验收
工序140：入库
对方案一和方案二进行比较，可知方案二将Φ15.8孔的加工放在铣叉口的左右端面后，由零件图我们知道，Φ15.8孔和铣叉口的左右端面有垂直度要求，为了保证他们之间的垂直度要求，应将Φ15.8孔的加工放到前面，这样不但可以保证他们之间的垂直度要求，而且为后面工序的加工，提供了定位基准，节省了时间，进而提高了效率，所以我们选择方案一。
具体的加工路线如下
工序10：锻造。
工序20：调质处理
工序30：铣Φ20.5左端面
工序40：铣Φ20.5右端面及宽11的面
工序50：钻，扩，铰Φ15.81F8孔
工序60：铣宽16.5的面
工序70：钻宽16.5的面上M10的螺纹底孔Φ8.5，攻丝M10
工序80：铣叉口的左右端面
工序90：铣叉口宽51的面
工序100：铣宽9.65的左右端面
工序110：铣宽14的槽
工序120：清洗去毛刺
工序130：验收
工序140：入库
2.4 、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定
拨叉零件材料为35，硬度选用180HBS，毛坯重约1Kg。生产类型为成批生产，采用锻造， 2级精度组。
根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的加工余量，对毛坯初步设计如下：
1. 20.5圆的左右端面
20.5圆的左右端面的粗糙度为12.5,进行一次粗铣即可满足要求，查《机械工艺学及夹具设计指导》表2-12，知Z=2.0mm
2. 15.8mm的孔M10
因为孔最大只有15.8mm，因此在铸造时不容易铸造出，因此在毛坯的设计时，不宜设计底孔。因此毛坯采用实心铸造。以确保毛坯的成功率。
2.叉口侧面
该叉口两侧面粗糙度都是6.3，进行一次粗铣即可满足光洁度要求。根据资料可知，选取加工余量等级为G，选取尺寸公差等级为9级。
所以根据相关资料和经验可知，毛坯的叉口厚度定为2.0mm，符合要求。
3.叉口内圆面
叉口内圆面的圆弧半径为R28.5mm，光洁度要求没有，直接铸造出来，查资料知，砂型铸造机械翻砂造型的尺寸公差等级为8~10级，
4.宽9.65和16.5的面
宽9.65和16.5的两侧面，粗造度为6.3,12.5，进行一次粗铣即可满足要求，查《机械工艺学及夹具设计指导》表3-3知Z=2.0mm
5.宽14.2的槽
因其宽度只有14.2，粗糙度为12.5，所以直接铸造成实心
其它表面均为不加工表面，而且锻造出的毛坯表面就能满足它们的精度要求，所以，不需要在其它表面上留有加工余量。
目录
摘要3
引言4
第一章零件的分析5
第二章工艺规程的设计6
2.1确定毛坯的的制造形式6
2.2基准的选择6
2.3制订工艺路线6
2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定8
2.5确定切削用量及基本工时9
第三章专用夹具的设计19
3.1钻、攻M10螺纹的夹具设计19
3.1.1问题提出19
3.1.2定位基准的选择19
3.1.3定位元件的设计19
3.1.4切削力及夹紧力计算19
3.1.5夹具设计及操作简要说明19
3.2铣拨叉宽51面的夹具设计21
3.2.1问题的提出21
3.2.2定位基准的选择21
3.2.3定位元件的设计21
3.2.4切削力及夹紧力计算21
3.2.5定向键与对刀装置设计23
3.2.6夹具设计及操作简要说明25
总结26
致谢27
参考文献28
文件列表
铣夹具体A2
钻夹具体A2
