前言
模具是一种技术密集、资金密集型产品，在我国国民经济中的地位也非常重要。模具工业已被我国正式确定为基础产业，并在“十五”中列为重点扶持产业。由于新技术、新材料、新工艺的不断发展，促使模具技术不断进步，对人才的知识、能力、素质的要求也在不断提高。
1、计算机技术在注射模中的应用领域
塑料产品从设计到成型生产是一个十分复杂的过程，它包括塑料制品设计、模具结构设计、模具加工制造和塑件生产等几个工要方面。它需要产品设计师．模具设计师、模具加工工艺师及熟练操作工人协同努力来完成，它是一个设计、修改、再设计的反复迭代、不断优化的过程。传统的手工设计已越来越难以满足市场激烈竞争的需要。计算机技术的运用，正在各方面取代传统的手工设计方式，并取得了显著的经济效益。计算机技术在注射模中的应用主要表现在以下几个方面：
(1)塑料制品的设计：基于特征的三维造型软件为设计者提供了方便的设计平台，而且制品的质量、体积等各种物理参数为后续的模具设计和分析打下了良妤的基矗
(2)结构分析：利用有限元分析软件可以对制品的强度、应力等进行分析，改善制品的结构设计。
(3)模具结构设计：根据塑料制品的形状、精度、大孝工艺要求和生产批量，模具设计软件会提供相应的设计步骤、参数选择．计算公式以及标准模架等，最后给出全套模几结构设计图。
(4)模具开合模运动仿真：运用CAD技术可对模具开模、合模以及制品被推出的全过程进行仿真，从而检查出模具结构设计的不合理处，并及时更正，以减少修模时间。
(5)注射过程数值分析：采用CAE方法可以模拟塑料熔体在模腔中的流动与保压过程，其结果对改进模具浇注系统及调整注塑工艺参数有着重要的指导意义，同时还可检验模具的刚度和强度、制品的翘曲性、模壁的冷却过程等。
大专两年学习即将结束，设计是其中最后一个环节，是对以前所学的知识及所掌握的技能的综合运用和检验。
在完成大专两年的课程学习和课程、生产实习，我熟练地掌握了机械制图、机械设计、机械原理等专业基础课和专业课方面的知识，对机械制造、加工的工艺有了一个系统、全面的理解，达到了学习的目的。对于模具设计这个实践性非常强的设计课题，我们进行了大量的实习。经过三个月的实习，我对于模具特别是塑料模具的设计步骤有了一个全新的认识，丰富了各种模具的结构和动作过程方面的知识，而对于模具的制造工艺更是实现了零的突破。在指导老师的协助下和在工厂师傅的讲解下，同时在现场查阅了很多相关资料并亲手拆装了一些典型的模具实体，明确了模具的一般工作原理、制造、加工工艺。并在图书馆借阅了许多相关手册和书籍，设计中，将充分利用和查阅各种资料，并与同学进行充分讨论，尽最大努力搞好本次设计。
在设计的过程中，将有一定的困难，但有指导老师的悉心指导和自己的努力，相信会完满的完成设计任务。由于学生水平有限，而且缺乏经验，设计中不妥之处在所难免，肯请各位老师指正。
目录
1、拟定模具结构形式……………………………………………………………1
1.1产品模型与简介……………………………………………………………1
1.2塑件精度及表面质量…………………………………………………1
1.3模具结构形式的确定………………………………………………………2
1.4注射机型号的确定…………………………………………………………2
1.5分型面位置的确定…………………………………………………………2
2、浇注系统的设计……………………………………………………………3
2.1主流道设计……………………………………………………………………3
2.1.1主流道尺寸………………………………………………………………3
2.1.2主流道衬套的形式………………………………………………………3
2.1.3主流道衬套的固定………………………………………………………3
2.2分流道设计……………………………………………………………………3
2.2.1主分流道的形状及尺寸…………………………………………………3
2.2.2主分流道长度……………………………………………………………4
2.2.3分流道的表面粗糙度……………………………………………………4
2.3浇口的设计……………………………………………………………………5
2.3.1浇口的选用………………………………………………………………5
2.3.2浇口位置的选择…………………………………………………………5
3、确定模具结构形式及外形尺寸…………………………………………………………6
4、成型零件的设计…………………………………………………………………………6
4.1成型零件的结构设计…………………………………………………………7
4.1定模的设计………………………………………………………………7
4.2导柱侧抽芯机构的设计……………………………………………………………8
4.2.1滑块的设计…………………………………………………………………9
4.3成型零件加工工艺……………………………………………………………9
4.3.1定模的加工工艺………………………………………………………9
4.3.2滑块的加工工艺……………………………………………………………9
结束语………………………………………………………………………………………11
参考文献…………………………………………………………………………………12
本产品名称外罩，选材料为ABS，因为产品的需求，我们选择采用一模一腔的排列方式，根据模具结构，我们应用了侧向分型与抽芯机构的设计和斜顶机构的设计。
关键词:侧向分型抽芯机构斜顶机构一模一位ABS
：
1拟定模具结构形式
1.1产品模型与简介：
(1)名称：塑料端盖
(2)二维如下图所示：
(3)材料：塑件材料采用ABS， ABS是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯共聚物三种化学单位合成，每种单体都有不同特性；丙烯腈有高强度，热稳定性及化学稳定性；丁二烯具有坚韧性，抗冲击特性；苯乙烯具有易加工，高光洁及高强度。从形态上看，ABS是非结晶性材料。三种单体的聚合产生了具有两相的三元共聚物，一个是苯乙烯丙烯腈的连
续相，另一个是聚丁二烯胶分散相。这就决定了ABS材料的耐高温性、抗冲击性及易加工性等多种特性。ABS的流动性中等，较易成形，收缩率为0.4%~~~0.7%，取平均值0.55%，变化范围大，吸湿性强，成形前必须充燥。特别对于表面要求光泽的塑件要经过长时间的预热干燥。ABS的表观黏度对剪切速率的依赖性强。ABS的比热容低，塑化效率高，凝固也快，故成形周期短。
1.2塑件精度及表面质量：
塑件对表面的精度要求较高，根据经验，ABS可取一般精度为3级精度，表面要光
滑。因此在设计模具时应加以考虑。
1.3塑件的形状壁厚：
从图可知，塑件形状为一壳类塑件，其壁厚均匀，但是形状比较复杂，且需要双面抽芯加斜顶机构，给模具设计制造和加工成形工艺的确定都带来了不小的麻烦。
1.4拟定型腔数量及排列方式
型腔的数量是由于制件形状复杂,两侧需斜倒柱侧抽芯，为“一出一”即一模一位,主要考虑了本产品的生产数量和注射机型号。模具成型零件和抽芯结构以及出模方式的设计，又考虑到单分型面的成本相对较低，结构也较为简单，故初步设计为单分型面环行式浇口。
由于塑件形状复杂，重量一般，生产批量较大。为了提高产品的效率，采用一模一位
1.5分型面位置的确定
如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。选择分型面时一般应遵循以下几项原则：
a型面应选在塑件外形最大轮廓处。
b便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边。
c保证塑件的精度要求。
d满足塑件的外观质量要求。
e便于模具加工制造。
f对成型面积的影响。
g对排气效果的影响。
h对侧向抽芯的影响。
综上所述，选择注射模分型面影响的因素很多，总的要求是顺利脱模，保证塑件技术要求，模具结构简单制造容易。当选定一个分型面方案后，可能会存在某些缺点，再针对存在的问题采取其他措施弥补，以选择接近理想的分型面。
为了便于模具加工制造，应尽是选择平直分型面工易于加工的分型面.但由于本塑件形状复杂,不适合平直分型面,因此改用阶梯式分型分型面开设在底面位置最为合理。这样选取的塑件的外表面可以在整体的定模型腔内成型，表面质量好。
