A0-装配图
钢质模弧形面的机械加工余量按JB3835-85确定。确定时，根据估算锻件重量，加工精度及锻件形状复杂系数；由表3.1-56可查得除孔以外各内外表面的加工余量。孔的加工余量由表3.1-57查得。表中余为量值单面余量。（参考《机械加工工艺手册》）
（1）锻件重量根据零件成品外圈重量估算为小于0.4kg.轴为0.6kg
（2）加工精度零件的各表面为精度F2磨削加工。
（3）锻件形状复杂系数S.
因为锻件为薄形圆盘，其厚度与直径之比≦0.2，所以锻件形状复杂系数为复杂级S4..
（4）机械加工余量根据锻件重量、F2、S4查表3.1-56。由于表中形状复杂系数只列S1和S3，则S2参考S1,S4参考S3定。由此查得直径方向为1.5～2.0mm，水平方向为1.5～2.0mm.即锻件各外径的单面余量为1.5～2.5mm。各轴向尺寸的单面余量为1.5～2.0mm，锻件中心两孔的单面余量按表3.1-57查得为2.0mm.
锻件的基本要求：
1.锻件正火处理，硬度不大于229HB；
2.正火后的脱碳层（包括脱碳与贫碳）不得超过0.6mm；
3.锻件不允许有裂纹、白点、夹渣、气泡、缩孔及残余内裂等缺陷；
4.锻件表面氧化皮垫坑、毛刺垫坑、折迭、凹心等缺陷最大深度不大于0.5mm；
5.毛刺不大于0.6×0.6。
上面查得的加工余量适用于机械加工表面粗糙度Ra≥1.6.Ra<1.6的表面，余量要适量增大。
分析本零件，本零件采用锻件，外径尺寸根据机械设计手册查得外径毛坯尺寸为Φ45mm，滚道挡边尺寸为Φ25mm，轴承宽度为35mm，轴的毛坯为棒料，根据机械设计手册查的轴的毛坯尺寸为Φ25mm，长度为85，除Φ40mm的外圆面为Ra0.8以外，其余各表面皆Ra≥1.6,因此这些表面的毛坯尺寸只需将零件的尺寸加上所得的余量值即可（由于有的表面只需粗加工，这时可取所查得值中的小值。当表面需经粗加工和半精加工时，可取较大值）。Φ40mm的外圆面采用粗磨和精磨，故需增加这些加工工序的加工余量。参考外圆柱表面加工余量（表3.2-3）确定粗磨单面余量为0.2mm。精磨余量0.05mm.，故需增加这个加工工序的加工余量。参考内孔加工余量确定精磨的加工余量为0.3mm。
摘要
叉车滚轮应用于农业机械，建筑机械，和水利机械，是其中很重要的构件之一，该厂生产的产品大都远销美国、巴西等国家。年生产几十万件，属于大批量生产。根据公司现有设备，该产品加工多用专用设备。
本文主要是介绍了叉车滚轮的加工工艺及加工中所需要的专用夹具的设计。首先对零件进行了工艺性分析了解各加工面所需要打到的加工精度，确定各个加工面的加工余量。制定合理的能够满足加工需要的工艺方桉。为了保证零件的加工精度需要进行基准面的选择和对零件的定位，并遵循一定基本原则，并进行定位误差的分析。加工中还涉及到各种加床夹具的设计。本文主要介绍的是专用工艺方桉的设计，主要有夹具的定位，零件与零件的连接、夹具体与机床的连接和误差分析。
关键词：加工工艺工艺方桉夹具
目录
绪论........................................................1
第1章国内外研究现状及发展趋势................................3
第2章零件的工艺分析及生产类型的确定........................3
2.1工艺分析................................................3
2.2生产类型................................................4
第3章工艺过程设计........................................7
3.1加工方法的选择........................................8
3.2加工基准的选择........................................10
3.3初定工艺路线........................................13
第4章毛坯的选择........................................15
第5章确定机械加工余量及毛坯、设计毛坯图........................17
5.1确定机械加工余量........................................19
5.2确定毛坯尺寸........................................22
5.3设计毛坯图................................................26
第6章工序设计................................................28
6.1选择加工设备与工艺设备................................30
6.2确定工序尺寸........................................31
第7章确定切削用量及基本时间................................32
第8章夹具的设计........................................34
8.1设计分析................................................36
8.2定位基准的选择........................................38
8.3结构设计................................................40
8.4中心高度的定位........................................41
8.5夹具材料的选择........................................42
第9章总结................................................43
致谢........................................................44
参考文献................................................45
A2-底板
A3-压轮轴
A4-定位螺钉
A4-定位螺钉架
A4-联合支撑φ21.6
A4-联合支撑φ25.2
A4-联合支撑φ29.3
A4-橡胶压轮
A4-轴承套
