概论：
1、制动性能和受力分析
1.1、制动时车轮上作用力分析
1.2、前后轮制动力的合理分配
1.3、制动性能和制动距离的计算
附：SY6480汽车制动力计算
2、制动器结构型式
2.1、盘式制动器
3、钳盘式制动器设计原理
4、钳盘式制动器设计与计算
4.1、设计参数的确定
4.2、验算/确定摩擦片工作摩擦系数及制动管压
4.3、主要配合部位尺寸与形状公差原则
4.4、活塞密封部位的核算（压缩率）
4.5、密封槽部位的设计（形状）
4.6、钳体导向滑动部位设计
4.7、导向部位密封核算（压缩率）
4.8、设计基准的确定（钳体，支架）
4.9、摩擦片与制动盘的设定间隙（自由状态时）
4.10、制动钳总成与周围零部件关系
4.11、主要零件设计
4.12、设计校核
6、制动器零部件的检测与总成装配
6.1、盘式制动器
6.1.1、零部件检验
6.1.2、制动钳装配
6.2、鼓式制动器
6.2.1、零部件检验
6.2.2、鼓式制动钳装配
7、制动系和制动器的试验与检测
7.1、制动系试验
7.1.1、滚筒式测力器
7.1.2、汽车制动系道路试验
7.1.3、制动系试验标准
7.1.4、车辆路试概况
7.2、制动器试验
7.2.1、制动钳盘式制动器
7.2.1.1、性能项目：密封性能-真空密封，高压密封，低压密封
所需液量，拖滞扭矩，钳体刚性，活塞滑动阻力，钳体滑动阻力
7.2.1.2、强度项目：耐压破坏强度，扭转强度
7.2.1.3、可靠性项目：高压耐久，扭转耐久，常温工作耐久，高温工作耐久，低温工作耐久，
振动耐久，防水性能，耐腐蚀性，低温泄漏，放气螺钉强度，
放气螺钉性能，螺纹破坏强度，长期存放橡胶件耐候性，耐泥水振动耐久
7.2.2.2、液压制动轮缸技术条件
7.2.3、制动器制动性能试验
7.2.3.1、制动性能的试验项目
7.2.3.2、制动性能的试验标准
7.2.3.2.1、中国汽车行业标准
7.2.3.2.2、日本汽车行业标准
7.2.3.2.3、美国汽车行业标准
7.2.3.2.4、德国汽车行业标准
附录4：中，日，德等制动器台架性能试验
7.3、部件试验
7.3.1、中国GB5763—汽车用制动器衬片
7.3.2、美国SAE J661a—制动衬片质量控制试验程序
7.3.3、德国大众公司PV3212—制动衬片摩擦系数试验台上进行摩擦系数及磨损试验-盘式制动器
PVW3211—制动衬片摩擦系数试验台上动摩擦力矩及磨损试验-鼓式制动器
7.3.4、日本JASO C 418—制动器摩擦片摩擦性能试验方法
7.3.5、日本JASO C 427—制动器摩擦片磨损在测功机上试验方法
7.3.6、摩擦片,衬块的物理试验(中,日,美)
7.3.7、制动钳的制动噪音试验(日,美资料)
7.3.8、制动系其他主要部件的试验有关标准(中)
7.3.9、汽车防抱死装置(中,美,德)
7.3.10、制动器橡胶密封件(中,日)
附录:1典型国家和地区摩擦材料试验资料(定速机)
2日-丰田公司TSD7325G制动尖叫,异响,振动评价方法
3日-丰田公司TSD7301G
4德-SABS制动防抱死功能评价,路试规范
ATE产品技术条件
ATE集成电子控制产品技术条件
5日-丰田公司盘式制动器防尘罩用橡胶材料
8、制动系统故障
8.1、制动系统故障概述
8.2、制动系故障的形成和原因
8.3、制动鼓和制动盘故障的形成
8.4、制动系故障的分析
9、用户的质量反馈与技术分析
9.1、制动器安装的设计位置与外形干涉（新设计产品）
9.2、制动器在悬架总成上工作状况不良
9.3、汽车调试线上制动力问题（单轮不足，两轮不均）
9.4、试车中制动跑偏
9.5、试车中制动侧滑
9.6、试车中制动时车身抖动
9.7、试车与使用中制动器发啃
9.8、试车与使用中轮毂轴头发热
9.9、使用中摩擦片过度磨损
9.10、使用中制动盘的过度磨损
9.11、使用中制动噪音
9.12、生产者的质量责任
10、设计实例（天津夏利汽车（TJ7100）制动计算
10.1、理想制动力与实际制动力分配
10.2、附着系数与制动效率
10.3、踏板力—制动管压，制动力，制动距离
10.4、摩擦副能量设计评价
