连杆体装配图
摘要
连杆是柴油机的主要传动件之一，本文主要论述了连杆的加工工艺及其夹具设计。连杆的尺寸精度、形状精度以及位置精度的要求都很高，而连杆的刚性比较差，容易产生变形，因此在安排工艺过程时，就需要把各主要表面的粗精加工工序分开。逐步减少加工余量、切削力及内应力的作用，并修正加工后的变形，就能最后达到零件的技术要求。安排工艺进程时，就要把各主要表面的粗、精加工工序分开，即把粗加工安排在前，半精加工安排在中间，精加工安排在后面。这是由于粗加工工序的切削余量大，因此切削力、夹紧力必然大，加工后容易产生变形。粗、精加工分开后，粗加工产生的变形可以在半精加工中修正；半精加工中产生的变形可以在精加工中修正。本课题夹具设计为钻连杆螺栓孔专用夹具设计。
关键词:加工工艺；加工余量；尺寸链；夹具设计
目录
第1章绪论1
1.1设计任务1
1.2加工工艺规程设计的目的和意义1
1.3连杆加工的发展趋势1
第2章汽车连杆加工工艺规程设计3
2.1连杆的结构特点3
2.2连杆的主要技术要求3
2.2.1大、小头孔的尺寸精度、形状精度3
2.2.2大、小头孔轴心线在两个互相垂直方向的平行度3
2.2.3大、小头孔中心距4
2.2.4连杆大头孔两端面对大头孔中心线的垂直度4
2.2.5大、小头孔两端面的技术要求4
2.2.6螺栓孔的技术要求4
2.2.7有关结合面的技术要求4
2.3连杆的材料和毛坯5
2.4连杆的机械加工工艺过程6
2.5连杆的机械加工工艺过程分析8
2.5.1工艺过程的安排8
2.5.2定位基准的选择8
2.5.3确定合理的夹紧方法9
2.5.4连杆两端面的加工10
2.5.5连杆大、小头孔的加工10
2.5.6连杆螺栓孔的加工10
2.5.7连杆体与连杆盖的铣开工序11
2.5.8大头侧面的加工11
2.6连杆加工工艺设计应考虑的问题11
2.6.1工序安排11
2.6.2定位基准11
2.6.3夹具使用11
2.7切削用量的选择原则12
2.7.1粗加工时切削用量的选择原则12
2.7.2精加工时切削用量的选择原则13
2.8确定各工序的加工余量、计算工序尺寸及公差13
2.8.1确定加工余量13
2.9计算工艺尺寸链14
2.9.2连杆体的卡瓦槽的计算14
2.10工时定额的计算15
2.10.1铣连杆大小头平面15
2.10.2粗磨大小头平面16
2.10.3加工小头孔16
2.10.4铣大头两侧面17
2.10.5扩大头孔18
2.10.6铣开连杆体和盖18
2.10.7加工连杆体19
2.10.8铣、磨连杆盖结合面19
2.10.9铣、钻、镗（连杆总成体） 20
2.10.10粗镗大头孔22
2.10.11大头孔两端倒角22
2.10.12精磨大小头两平面（先标记朝上） 22
2.10.13钻小头油孔23
2.10.14半精镗大头孔及精镗小头孔23
2.10.15精镗大头孔24
2.10.16小头孔两端倒角24
2.10.17镗小头孔衬套24
2.10.18珩磨大头孔25
2.11连杆加工工艺卡片及供需卡片填写25
第3章钻螺栓孔夹具设计26
3.1钻螺栓孔夹具设计26
3.1.1问题的指出26
3.1.2夹具设计26
(1)定位基准的选择26
(2)夹紧方案26
(3)夹具体设计26
(4)定位误差分析27
3.2夹具体结构设计图27
结束语29
参考文献30
致谢31
装配图
俯视图
夹具体
夹具体视图
毛坯图
压板
主视图
