上盖的工工艺规程及钻6-Ф4.5孔的夹具设计全套（图纸+说明书+工序卡）

上盖的工工艺规程及钻6-Ф4.5孔的夹具设计包含的文件列表

目录
序言…………………………………………………………………1
一.零件分析……………………………………………………2
1.1零件作用………………………………………………2
1.2零件的工艺分析…………………………………………2
二.工艺规程设计…………………………………………………3
2.1确定毛坯的制造形式……………………………………3
2.2基面的选择传……………………………………………3
2.3制定工艺路线……………………………………………3
2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定…………5
2.5确定切削用量及基本工时………………………………6
三专用夹具设计………………………………………………12
3.1问题的提出………………………………………………12
3.2定位基准的选择…………………………………………12
3.3定位元件的设计…………………………………………12
3.4切削力及夹紧力计算……………………………………12
3.5定位误差分析……………………………………………13
3.6夹具设计及操作简要说明………………………………13
总结………………………………………………………………16
致谢………………………………………………………………17
参考文献…………………………………………………………18

1.2、零件的工艺分析
上盖的加工共有二组加工表面，它们相互之间没有要求。现分述如下：
1、以外圆面为中心的加工面，这组面包括：Φ35端面和外圆面，Φ30内孔面及其倒角，Ф53外圆，Ф48内孔面，Ф10圆台及其倒角
2、以Ф35外圆为基准的加工面，这组面包括：锪平Ф10面，钻6-Ф4.5孔，攻M5螺纹，3-Ф1.2孔
有以上的分析可知，对于这两组加工表面而言，可以先加工其中一组表面，然后借助于夹具加工另一组表面，并保证它们的精度。
二、工艺规程的设计

2.1 、确定毛坯的的制造形式
零件材料为HT200。上盖在加工过程中的精度保证很重要，它对工件的定位有一定的保证作用。
2.2 、基准的选择
（1）、粗基准的的选择根据粗基准的选择原则，要亦非加工表面为粗基准，且粗基准只能使用一次，对本工件来说选择Φ48内孔面为粗基准是非常合理的。
（2） 、精基准的选择主要考虑的是基准的中和问题。当设计与工序的基准不重合时，因该进行尺寸换算。以直径为35的外圆面作为精基准。
2.3 、制订工艺路线
（1）、工艺路线方案一：
工序I：铸造
工序II：时效处理
工序III：粗车Φ35（-0.025～-0.087）端面和外圆，精车Φ35外圆，粗车Φ30内孔及其倒角
工序IV：粗车，精车Φ53（-0.05～-0.1）外圆， Φ48内孔，Φ10圆台及圆角
工序V：锪平6-Φ10，钻6-Φ4.5孔，钻M5的螺纹底孔Φ4.2，攻M5的螺纹
工序VI：钻3-Φ1.2的孔
工序VII：质检，入库
（2）、工艺路线方案二：
工序I：铸造
工序II：时效处理
工序III：粗车Φ35（-0.025～-0.087）端面和外圆，精车Φ35外圆，粗车Φ30内孔及其倒角
工序IV：锪平6-Φ10，钻6-Φ4.5孔，钻M5的螺纹底孔Φ4.2，攻M5的螺纹
工序V：钻3-Φ1.2的孔
工序VI：粗车，精车Φ53（-0.05～-0.1）外圆， Φ48内孔，Φ10圆台及圆角
工序VII：质检，入库
（3）、工艺方案的分析：
上述两个工艺方案的特点在于：方案一是先加工所有的面，然后加工所有孔。面加工完后，为后道加工孔，提供了方便，利于后道工序的加工，方案二则是先加工Φ35端面和外圆面，Φ30内孔及其倒角，然后再加工各圆孔，再加工Φ53外圆，Φ48内孔，Φ10圆台及圆角。经比较可知，显然方案一比方案二的装夹次数减少了，同时也更好的保证了精度要求。
具体的工艺过程如下：
工序I：铸造
工序II：时效处理
工序III：粗车Φ35（-0.025～-0.087）端面和外圆，精车Φ35外圆，粗车Φ30内孔及其倒角
工序IV：粗车，精车Φ53（-0.05～-0.1）外圆， Φ48内孔，Φ10圆台及圆角
工序V：锪平6-Φ10，钻6-Φ4.5孔，钻M5的螺纹底孔Φ4.2，攻M5的螺纹
工序VI：钻3-Φ1.2的孔
工序VII：质检，入库
2.4 、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定
“上盖”零件材料为HT200，毛坯的重量约为1.2Kg，生产类型为大批量生产，采用砂型机铸造毛坯。
1、不加工表面毛坯尺寸
不加工表面毛坯按照零件图给定尺寸为自由度公差，由铸造可直接获得。
2、上盖的外圆面和内孔
由于上盖外圆面和内孔要与其他接触面接触，粗糙度要求为3.2，查相关资料知余量留2.0比较合适。
3、上盖的孔
因孔直径最大才为10mm,所以铸造成实心
毛坯为实心。孔的精度要求介于IT9—IT11之间。
2.5、确定切削用量及基本工时
工序一：铸造
工序二：时效处理
工序三：粗车Φ35（-0.025～-0.087）端面和外圆，精车Φ35外圆，粗车，精车Φ30内孔及其倒角
工步一：粗车Φ35（-0.025～-0.087）端面
1）车削深度，因为尺圆弧面没有精度要求，故可以选择ap=1.0mm，一次走刀即可完成所需长度。
2）机床功率为7.5kw。查《切削手册》f=0.14~0.24mm/z。选较小量f=0.14 mm/z。
3）查后刀面最大磨损及寿命
查《切削手册》表3.7，后刀面最大磨损为1.0~1.5mm。
查《切削手册》表3.8，寿命T=180min
4）计算切削速度按《切削手册》，查得Vc＝98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s
据CA6140卧式车床
车床参数，选择nc=475r/min,Vfc=475mm/s,则实际切削速度V c=3.14*80*475/1000=119.3m/min,实际进给量为f zc=V fc/ncz=475/(300*10)=0.16mm/z。
5)校验机床功率查《切削手册》Pcc=1.1kw,而机床所能提供功率为Pcm>Pcc。故校验合格。

上盖的工工艺规程及钻6-Ф4.5孔的夹具设计装配图