文件目录
目录
前言1
1塑件成型工艺分析3
1.1塑件分析3
1.2塑件材料的成型特性与工艺参数4
2拟定模具结构形式7
2.1分型面的设计7
2.2型腔的设计8
3注塑机型号选择与确定10
3.1所需注射量的计算10
3.2注射机型号的选定11
3.3型腔数量及注射机有关工艺参数的校核12
3.4注射机安装部分相关尺寸的校核14
3.5开模行程的校核14
3.6模架尺寸与注射机拉杆内间距校核15
4浇注系统的设计16
4.1浇注系统设计的原则16
4.2主流道的设计16
4.3冷料穴的设计18
4.4分流道的设计19
4.5浇口的设计22
4.6浇注系统的平衡23
4.7浇注系统凝料体积计算23
4.8浇注系统各截面流过熔体的体积计算24
4.9普通浇注系统截面尺寸的校核24
5成型零件的设计26
5.1成型零件的要求及选材26
5.2成型零件的结构设计26
5.3成型零件尺寸的计算26
5.4型腔刚度的校核30
6模架的确定和标准件的选用32
6.1模架的选用32
6.2模板尺寸的确定33
7合模导向机构的设计35
7.1导柱的设计35
7.2导套的设计36
8脱模机构的设计38
8.1脱模机构的分类及设计原则38
8.2脱模力的计算与校核39
8.3推杆的设计40
8.4脱模机构的复位元件41
8.5侧向分型与抽芯机构的设计41
9排气系统和温度调节系统的设计45
9.1排气系统的设计45
9.2冷却系统的设计45
10典型零件制造工艺47
10.1定模仁型腔部分的制造工艺47
10.2动模座板的数控程序设计48
11模具材料的选择51
12模具的工作过程52
13设计总结53
14参考文献54
2拟定模具结构形式
2.1分型面的设计
2.1.1分型面的设计原则
分型面即打开模具取出塑件或取出浇注系统凝料的面，在塑件设计阶段，就应考虑成型时分型面的形状和位置，否则无法用模具成型。在模具设计阶段，应首先确定分型面的位置，然后才选择模具的结构。分型面设计是否合理，对塑件质量、工艺操作难易程度和模具的设计制造有很大的影响。分型面的设计原则为：
（1）便于塑件脱模；
a在开模时尽量使塑件留在动模内
b应有利于侧面分型和抽芯
c应合理安排塑件在型腔中的方位
（2）考虑和保证塑件的外观不遭损坏；
（3）尽力保证塑件尺寸的精度要求（如同心度等）；
（4）有利于排气；
（5）尽量使模具加工方便；
（6）有利于嵌件的安装；
（7）有利于预防飞边和溢料的的产生；
（8）有利于模具结构的简化。
该塑件在进行塑件设计时已充分考虑了上述原则，同时从塑件图样可看出该塑件一端顶部有一个圆形孔，且对应着底部有许多个凸起端，因此在分型时需要在型芯上安置多个镶块进行分型。
2.1.2分型面选择方案
（1）分型面选择方案Ⅰ：单分型面注射模
单分型面注射模又称两板式模具。它是注射模中最简单又最常见的一种结构形式。这种模具可根据需要设计成单型腔，也可以设计成多型腔。构成型腔的一部分在动模，另一部分在定模。主流道设在定模一侧，分流道设在分型面上。开模后由于拉料杆的拉料作用以及塑件应收缩包紧在型芯上，塑件连同浇注系统凝料一同留在动模一侧，动模一侧设置的推出机构推出塑件和浇注系统凝料。一般对于塑件外观质量要求不高，尺寸精度要求一般的小型塑件，可采用此结构。
（2）分型面选择方案Ⅱ：双分型面注射模
双分型面又称三板式注射模。与单分型面注射模相比，在动模与定模之间增加了一个
可移动的浇口板（又称中间板），塑件和浇注系统凝料从两个不同的分型面取出。双分型面的种类较多，常见的有以下几种：
a定距板式双分型面注射模
b定距拉式双分型面注射模
c定距导柱式双分型面注射模
d拉钩式双分型面注射模
e摆钩式双分型面注射模
f尼龙拉钩式双分型面注射模
双分型面对于塑件外观质量要求比较高，尺寸精度要求一般的小型塑件，可采用以上各种双分型面结构。
综上分析，本设计拟定采用单分型面注射模。
A0总装图
A2推杆固定板
A3定位圈
三维A1
