200×90×55调料盒塑料成型工艺与模具设计(CAD图纸+工艺卡+说明书)

总装配图

根据生产批量为大批量生产，由于注塑件的尺寸比较大，初步选择采用一模二腔。

G54-S200/400，其有关的参数为：
额定注射量200～400cm
锁模力2540KN
最大注射面积645cm2
最大开合模行程260mm
最大模具厚度406mm
最小模具厚度165mm
喷嘴圆弧半径18mm
喷嘴孔直径4mm
动定模板尺寸532×634mm
拉杆间距290mm×368mm

模具的生产批量为大批量生产，一模多腔能提高生产效率。根据一模两腔塑件的体积V=40880.0mm2，塑件体积比较大，按初步选择的注射机G54-S200/400额定的注射量为200～400 mm3，可成型一模具多腔。但随着模具型腔数目的增加，塑件的精度降低，模具结构复杂，制造成本提高，注塑质量差。综合考虑，调料盒的模具设计采用一模二腔结构。

XS-ZY-500，其有关的参数为：
额定注射量500cm
注射压力145MPa
锁模力3500KN
最大成型面积1000cm2
最大开合模行程500mm
最大模具厚度450mm
最小模具厚度300mm
喷嘴圆弧半径18mm
喷嘴孔直径4mm
动定模板尺寸700mm×850mm
拉杆间距540mm×440mm

摘要
本次设计主要研究的是调料盒，在调料盒的塑料成型工艺跟模具方面进行设计。首先对塑件材料ABS，塑料件的尺寸精度，使用性能，表面质量，结构进行分析，然后利用CAD与PROE等软件对塑件的体积，重量，模具所需的塑料溶体注射量，锁模力等进行精确计算，随后可以暂定模具生产所需要的设备的选择，制定塑料成型工艺卡。重点在于注射模设计，首先分析可注塑性，对塑件表面质量不可忽视，表面不允许出现明显的接痕，和气泡伤疤，可以利用软件对注塑件可能出现的接痕和气泡进行分析。然后是可制造性，确定型腔数目，模具类型，模具主要结构，在模具主要结构设计中包括型腔布局，浇口的选择，型面设计，浇注系统设计，排气系统设计，导向机构设计，限位拉杆设计，随后可以确定模具的主要结构。然后选择模架，校准开模行程，计算推出距离，确定推出方式，设计侧抽芯机构，冷却系统，随之可以确定模具的总体结构。分析模具结构功能，其中包括型腔结构，型芯结构，型芯镶件结构，模具导向复位结构。计算成型零件工作尺寸，包括型芯尺寸，型腔尺寸。最后是模具的安装与试模，利用CAD绘制模具安装结构图。模具的具体工作过程是开模时，注塑机开、合模系统带动定模座板以后的部分后移，首先由橡胶、尼龙拉模扣的作用在水口板与定模板之间移动一段距离，把浇口里面的凝料拉断，拉杆端部的与动模座板接触，在带动水口板移动，把主流道里面的凝料拉出来，然后在定模部分的辅助分型面之间自行脱落或由人工取出，完成第一次分型。动模部分一起后移的同时斜滑块在弹簧给的弹力作用下带动侧型芯开始侧抽芯，动模继续后离，斜滑块也继续在弹簧的作用下完成侧抽芯，主分型面分型。因塑件包紧在型芯镶件上，随动模部分继续后移直至推出机构开始工作，注塑机的推杆在推出机构的作用下将塑件从型芯上推出，塑件在动模分型面之间自行脱落，完成第二次分型，即开模过程。合模时，模具在注射机推杆的作用下，由推杆推动推板在推动复位杆进行复位和导柱导套的定向作用，同时斜滑块在斜楔的作用下向里运动，压缩弹簧，完成合模过程。随后可以进行模具的安装试模，试模前需要一些检验模具闭合高度等的准备工作，然后可以进行模具安装调试，试模，检验完成整个模具设计。因为模具在现代生活中越来越高的使用率，设计模具的长寿命，合理性，模具成本的缩减就显得尤为重要，本次设计中就针对这几点进行了主要设计并取得了理想的预期效果，这次设计使我对现在国内模具发展生产状况有了一定的了解，在模具的合理设计方面有了一定的经验。

关键词：注塑模；调料盒；长寿命

目录
引言1
第一章塑件材料选择性能3
1.1 ABS材料分析3
1.2塑料成型工艺性能分析3
1.2.1收缩性3
1.2.2流动性4
1.2.3热敏感性4
第二章塑料件的结构工艺6
2.1塑料件的尺寸精度分析6
2.2塑料件的表面质量分析6
2.3塑料件的结构分析6
第三章成型设备的选择和成型工艺的制定8
3.1成型参数的确定8
3.2塑件的体积和重量的计算8
3.2.1利用PRO/E进行体积的计算8
3.2.2四组调料盒重量的计算8
3.3模具所需塑料熔体注射量9
3.4锁模力的计算9
第四章注射模设计11
4.1可行性分析11
4.1.1可注塑性分析11
4.1.2可制造性分析12
4.1.3型腔数目的确定12
4.2确定模具的类型13
4.3确定模具的主要结构13
4.3.1模具型腔布局、浇口的选择13
4.3.2分型面的设计15
4.3.3浇注系统的设计15
4.4排气系统18
4.5导向机构的设计18
4.5.1导向机构的功用18
4.5.2导向机构的设计18
4.5.3设计导套和导柱须注意的事项19
4.6限位拉杆的设计19
4.7确定模具的主要结构20
4.8模架的选择21
4.9开模行程的校核与推出矩离22
4.10推出方式的确定22
4.11侧抽芯机构的设计23
4.11.1抽芯距S抽23
4.11.2滑块与导滑槽的设计24
4.12冷却系统的设计25
4.13模具的总体结构25
4.14模具结构功能26
4.14.1型腔结构26
4.14.2型芯及型芯镶件结构27
4.15计算成型零件工作尺寸27
4.15.1型腔尺寸27
4.15.2型芯尺寸28
第五章安装与试模30
5.1模具的安装结构图30
5.2模具工作过程31
5.3模具的安装试模31
5.3.1试模前的准备31
5.3.2模具的安装及调试32
5.3.3试模32
5.3.4检验33
结论34
参考文献35
致谢36
附录37

垫铁

动模板

水口板

推板