自动导向车
自动导向车车身部分设计方案
方案1：车身支承部分设置横梁。横梁的选择可为自动导向车提供类似于汽车底盘形式的平台，并为自动导向车的在开发留下空间。底盘的组成采用工字钢，工字结构具有承载能力高，抗压和抗弯能力强的特点，但其结构尺寸相对较大，自身重量大，经济指标不理想。
方案2：车身底盘组成采用结构用冷弯方形刚结构，车架整体部分由型钢焊接而成，辅以等边角钢为基本骨架。采用型钢焊接结构，具有自身重量相对较轻，加工工艺性能良好的特点，并为自动导向车上其他部件的布置留下了在开发的空间，但其结构合理性与工字钢结构相比则略稍逊一筹。
最终方案：比较工字钢结构和结构用冷弯方形型刚结构的优缺点，现决定采用结构用冷弯方形型钢结构，具体结构见“焊合车架”一图。
升降台方案设计
由于温室收获机器人自动导向车在实际运行的过程中，机器人的位置需要根据实际情况进行调整，因而需要在自动导向车上安装可升降工作台，这样可以使收获机器人在最佳高度下作业，从而改善了工作条件提高了工作效率。
方案1：采用液压升降工作台：本方案中采用在自动导向车平台上设置液压系统，从而通过液压传动来带动工作台升降。液压传动具有传动平稳、传动精度高、噪声低的特点，但其液压系统复杂，所需占用空间相对较大，极不适宜在自动导向车升降工作台方案中采用。
方案2：采用齿轮齿条传动方案：本方案中采用在自动导向车平台上设置齿轮齿条传动系统，通过齿条的运动实现工作台的升降。齿轮齿条传动方案具有传动精确，传动效率高的特点，但其传动部分相对比较复杂，所带来的加工和制造工艺要求较高，所需占有空间也相对较大，极不适宜在自动导向车升降工作台方案中采用。
方案3：螺旋传动方案：本方案中采用螺旋传动来实现工作台的升降过程。这种方案要求以较小的转矩产生较大的轴向推力，用以克服工件阻力。本方案中采用的螺旋传动部分具有结构简单，制造和加工工艺性能良好的特点，另外，由于本方案能以较小的转矩产生较大的轴向推力，所以动力部分的尺寸可以相对较小，能够较好地适应自动导向车中较小的空间。
最终方案：比较以上三种升降台的升降方案，由于方案中所采用的结构合理简单，所需占用空间较小，符合自动导向车的实际情况，故最终传动方案采用螺旋传动方案。
当对螺旋传动副的螺旋施加转矩时，通过螺旋传动就可以使螺母传动板产生向前或向后的轴向力，从而使得工作台产生升降。
升降台
蜗轮
蜗轮蜗杆减速器
