动力轴零件加工工艺设计说明书

动力轴零件加工工艺设计说明书
目录
设计任务书
序言
1计算生产纲领，确定生产类型
2审查零件图样的工艺性
3选择毛坯
4工艺过程设计
4.1定位基准的选择
4.2零件表面加工方法的选择
4.3制订工艺路线
5确定机械加工余量及毛坯尺寸，设计毛坯图
5.1确定机械加工余量
5.2确定毛坯尺寸
5.3设计毛坯图
5.3.1确定毛皮尺寸公差
5.3.2确定圆角半径
5.3.3确定拔模角
5.3.4确定分模位置
5.3.5确定毛坯的热处理方式
6工序设计
6.1选择加工设备与工艺装备
6.1.1选择机床
6.1.2选择夹具
6.1.3选择刀具
6.1.4选择量具
6.1.4.1选择各外圆加工面的量具
6.1.4.2选择加工孔用量具
6.1.4.3选择加工轴向尺寸所用量具
6.1.4.4选择加工槽所用量具
6.1.4.5选择滚齿工序所用的量具
6.2确定工序尺寸
6.2.1确定圆柱面的工序尺寸
6.2.2确定轴向工序尺寸
6.2.2.1确定各加工表面的工序加工余量
6.2.2.2确定工序尺寸L13、L23、L5及L6
6.2.2.3确定工序尺寸L12、L11及L21
6.2.2.4确定工序尺寸L3
6.2.2.4确定工序尺寸L4
6.2.3确定铣槽的工序尺寸
7确定切削用量及基本时间（机动时间）
7.1工序030切削用量及基本时间的确定
7.1.1切削用量
7.1.1.1确定粗车外圆的切削用量
7.1.1.2确定粗车外圆、端面及台阶面的切削用量
7.1.1.3确定粗镗孔的切削用量
7.1.2基本时间
7.1.2.1确定粗车外圆的基本时间
7.1.2.2确定粗车外圆的基本时间
7.1.2.3确定粗车端面的基本时间
7.1.2.4确定粗车台阶面的基本时间
7.1.2.5确定粗镗孔的基本时间
7.1.2.6确定工序的基本时间
7.2工序040切削用量及基本时间的确定
7.3工序050切削用量及基本时间的确定
7.3.1切削用量
7.3.1.1确定半精车外圆的切削用量
7.3.1.2确定半精车外圆、端面、台阶面的切削用量
7.3.1.3确定半精车镗孔的切削用量
7.3.2基本时间
7.3.2.1确定半精车外圆的基本时间
7.3.2.2确定半精车外圆的基本时间
7.3.2.3确定半精车端面的基本时间
7.3.2.4确定半精车台阶面的基本时间
7.3.2.5确定半精镗孔的基本时间
7.4工序060切削用量及基本时间的确定
7.4.1切削用量
7.4.1.1确定精镗孔的切削用量
7.4.1.2确定镗沟槽的切削用量
7.4.2基本时间
7.5工序070切削用量及基本时间的确定
7.5.1切削用量
7.5.2基本时间
7.6工序080切削用量及基本时间的确定
7.6.1切削用量
7.6.1.1确定每齿进给量
7.6.1.2选择铣刀磨钝标准及耐用度
7.6.1.3确定却小速度和工作台每分钟进给量
7.6.1.4校验机床功率
7.6.2基本时间
7.7工序080切削用量及基本时间的确定（二）
7.7.1切削用量
7.7.1.1确定每齿进给量
7.7.1.2选择铣刀磨钝标准及耐用度
7.7.1.3确定却小速度和工作台每分钟进给量
7.7.2基本时间
7.8工序090切削用量及基本时间的确定
7.8.1切削用量
7.8.1.1确定进给量
7.8.1.2选择钻头磨钝标准及耐用度
7.8.1.3确定切削速度
7.8.2基本时间的确定
8、分析讨论
9、参考文献
附件
目录
设计任务书
序言
1计算生产纲领，确定生产类型
2审查零件图样的工艺性
3选择毛坯
4工艺过程设计
4.1定位基准的选择
4.2零件表面加工方法的选择
4.3制订工艺路线
5确定机械加工余量及毛坯尺寸，设计毛坯图
5.1确定机械加工余量
5.2确定毛坯尺寸
5.3设计毛坯图
5.3.1确定毛皮尺寸公差
5.3.2确定圆角半径
5.3.3确定拔模角
5.3.4确定分模位置
5.3.5确定毛坯的热处理方式
6工序设计
6.1选择加工设备与工艺装备
6.1.1选择机床
6.1.2选择夹具
6.1.3选择刀具
6.1.4选择量具
6.1.4.1选择各外圆加工面的量具
6.1.4.2选择加工孔用量具
6.1.4.3选择加工轴向尺寸所用量具
6.1.4.4选择加工槽所用量具
6.1.4.5选择滚齿工序所用的量具
6.2确定工序尺寸
6.2.1确定圆柱面的工序尺寸
6.2.2确定轴向工序尺寸
6.2.2.1确定各加工表面的工序加工余量
6.2.2.2确定工序尺寸L13、L23、L5及L6
6.2.2.3确定工序尺寸L12、L11及L21
6.2.2.4确定工序尺寸L3
6.2.2.4确定工序尺寸L4
6.2.3确定铣槽的工序尺寸
7确定切削用量及基本时间（机动时间）
7.1工序030切削用量及基本时间的确定
7.1.1切削用量
7.1.1.1确定粗车外圆的切削用量
7.1.1.2确定粗车外圆、端面及台阶面的切削用量
7.1.1.3确定粗镗孔的切削用量
7.1.2基本时间
7.1.2.1确定粗车外圆的基本时间
7.1.2.2确定粗车外圆的基本时间
7.1.2.3确定粗车端面的基本时间
7.1.2.4确定粗车台阶面的基本时间
7.1.2.5确定粗镗孔的基本时间
7.1.2.6确定工序的基本时间
7.2工序040切削用量及基本时间的确定
7.3工序050切削用量及基本时间的确定
7.3.1切削用量
7.3.1.1确定半精车外圆的切削用量
7.3.1.2确定半精车外圆、端面、台阶面的切削用量
7.3.1.3确定半精车镗孔的切削用量
7.3.2基本时间
7.3.2.1确定半精车外圆的基本时间
7.3.2.2确定半精车外圆的基本时间
7.3.2.3确定半精车端面的基本时间
7.3.2.4确定半精车台阶面的基本时间
7.3.2.5确定半精镗孔的基本时间
7.4工序060切削用量及基本时间的确定
7.4.1切削用量
7.4.1.1确定精镗孔的切削用量
7.4.1.2确定镗沟槽的切削用量
7.4.2基本时间
7.5工序070切削用量及基本时间的确定
7.5.1切削用量
7.5.2基本时间
7.6工序080切削用量及基本时间的确定
7.6.1切削用量
7.6.1.1确定每齿进给量
7.6.1.2选择铣刀磨钝标准及耐用度
7.6.1.3确定却小速度和工作台每分钟进给量
7.6.1.4校验机床功率
7.6.2基本时间
7.7工序080切削用量及基本时间的确定（二）
7.7.1切削用量
7.7.1.1确定每齿进给量
7.7.1.2选择铣刀磨钝标准及耐用度
7.7.1.3确定却小速度和工作台每分钟进给量
7.7.2基本时间
7.8工序090切削用量及基本时间的确定
7.8.1切削用量
7.8.1.1确定进给量
7.8.1.2选择钻头磨钝标准及耐用度
7.8.1.3确定切削速度
7.8.2基本时间的确定
8、分析讨论
9、参考文献
附件
本零件的加工面有外圆、内孔、端面、齿面，槽及小孔等，材料为45钢。参考本手册有关资料，其加工方法选择如下：
(1)φ90μm外圆面：为未注公差尺寸，根据GBl80079规定其公差等级按ITl4，表面粗糙度为Ra3．2μm，需进行粗车及半精车(表1．46)。
(2)齿圈外圆面：公差等级为ITll，表面粗糙度为Ra3．2μm，需粗车、半精车(表1．46)。
(3)φ106.5-0.40mm外圆面：公差等级为ITl2，表面粗糙度Ra6．3μm，粗车即可(表1．46)。 、
(4)φ68K7mm内孔：公差等级为IT7，表面粗糙度为Ra0．8μm，毛坯孔已锻出，为未淬火钢，根据表1．47，加工方法可采取粗．镗、半精镗之后用精镗、拉孔或磨孔等都能满足加工要求。由于拉孔适用于大批大量生产，磨孔适用于单件小批生产，故本零件宜采用粗镗、半精镗、精镗。
(5)φ94mm内孔：为未注公差尺寸，公差等级按ITl4，表面粗糙度为Ra6．3μm，毛坯孑L已锻出，只需粗镗即可(表1．47)。
(6)端面：本零件的端面为回转体端面，尺寸精度都要求不高，表面粗糙度为Ra3．2μm及Ra6．3μm两种要求。要求Ra3．2μm的端面经粗车和半精车，要求Ra6．3μm的端面，经粗车即可(表1．48)。
(7)齿面：齿轮模数为2.25，齿数为50，精度8FL，表面粗糙度为Ra1．6μm，采用A级单头滚刀滚齿即能达要求(表1．416、表1．4一17)。
(8)槽：槽宽和槽深的公差等级分别为ITl3和ITl4，表面粗糙度分别为Ra3．2μm和Ra6．3μm，需采用三面刃铣刀，粗铣、半精铣(参考表1．48)。
(9)声5ram小孔：采用复合钻头一次钻出即成。