总装配图
注射成形是现在成形热塑性塑件的主要方法，因此应用范围很广。所使用的成形机称为注射机。
注射成形是把塑料原料（一般为经过造粒、染色、加入添加剂等处理后的颗粒料）放入料筒中，经过加热融化，使之成为高粘度的流体称为“溶体”，容柱塞或螺杆作为加压工具，使溶体通过喷嘴以较高的压力（约为25~80Mpa）注入模具的型腔中，经过冷却、凝固阶段，而后从模具中脱出，成为塑料制品。
注射成形的全过程可以分为：
（1）塑化过程现代的注射机基本上是采用螺杆式的塑化设备。塑料原料（称为“物料”）自送料斗以定容方式送入料筒。通过料筒外的电加热和料筒内的螺杆旋转的摩擦热使物料熔化，达到一定的温度后即开始注射。注射动作是由螺杆的推进完成的。
(2)充模过程熔体自注射机的喷嘴喷出后，进入模具的形腔，把形腔内的空气排除，并充满形腔，然后升压到一定的压力，使熔体的密度增加，充实形腔的各部位。
(3)冷却凝固过程热塑性塑料的注射成形过程是热交换的过程。即：塑化注射充模固化成形
加热（理论上绝热）散热
热交换效果的优劣，觉得塑件的质量外表面质量和内在的质量。因此，模具设计对热交换也要做充分的考虑。现代的设计方法中也采用了计算机。
(4)脱模过程塑件在型腔内固化后，必须用机械的方式把它从形腔中取出。这个动作要由“脱模机构”来完成。不合理的脱模机构对塑件的质量有很大的影响；但塑件的几何形状是千变万化的，所以必然采用最有效的和最适当的脱模方式。
由（1）到（4）形成了一个循环。每一次循环，就完成一次成形一个乃至数十个塑件。
1、塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析
1）塑件的结构分析
该零件的总体形状为圆形，结构比较简单。
2）塑件尺寸精度的分析
该零件尺寸精度为7级，均无公差要求。
由以上的分析可见，该零件的尺寸精度属中等偏上，对应模具相关零件尺寸的加工可保证。从塑件的壁厚上来看，最小处壁厚为0.9mm，最大处为1.7mm，壁厚差为0.8mm。
3）表面质量的分析
该零件的表面要求无凹坑等缺陷外，表面无其它特别的要求，故比较容易实现。
综上分析可以看出，注射时在工艺参数控制得较好的情况下，零件的成型要求可以得到保证。
2、塑件的体积重量
计算塑件的重量是为了选用注射机及确定模具型腔数。
计算得塑件的体积：V＝190.35mm3
计算塑件的质量：公式为W＝Vρ
根据设计手册查得ABS密度为ρ＝102kg/dm3，故塑件的重量为：
W＝Vρ
＝190.35×1.02×10-3
＝2.24g
根据注射所需的压力和塑件的重量以及其它情况，可初步选用的注射机为：SZ－60/40型注塑成型机.
二、型腔数的确定及浇注系统的设计
1、型腔数的确定
型腔数的确定有多种方法，本题采用注射机的注射量来确定它的数目。其公式如下：
n2=(G-C)/V
式中：G注射机的公称注射量/cm3
V单个制品的体积/cm3
C浇道和浇口的总体积/cm3
生产中每次实际注射量应为公称注射量G的（0.75－0.45）倍，现取0.6G进行计算。每件制品所需浇注系统的体积为制品体积的（0.2－1）倍，现取C＝0.6V进行计算。
n2=0.6G/1.6V=0.375G/V=(0.375×60)/190.35=8.46
由以上的计算可知，可采用一模八腔的模具结构。
2、确定型腔的排列方式
本塑件在注射时采用一模八件，即模具需要八个型腔。综合考虑浇注系统、模具结构的复杂程度等因素，拟采用下图所示的型腔排列方式。
产品图
浇口套
凸模固定板
推板导柱
型腔
型芯
文件目录
