技术要求:
1.设备的施工和验收应符合<<工程建设标准强制性条文>>中(石油和化工建设工程部分)的相关规定.
2.本设备的焊接要求及焊接材料的选择应符合JB/T4709-2000的规定,除注明外,碳钢部分手工焊条应选用低氢碱性焊条.
3.受压元件用Q345R,00Cr17Ni14Mo2钢板应分别符合GB713-2008"锅炉和压力容器用钢板"和
GB/T4237-2007"不锈钢热轧钢板和钢带"的要求.
4.本设备所用锻件16Mn,00Cr17Ni14Mo2应分别符合JB4726,JB4728标准中II级锻件的要求.锻件不得拼制焊接.
5.本设备原则上整体出厂,如因运输原因需要分段在现场组装,则应符合分段数最少和分段位置合理的原则.并应符合
HG20652-1998第6.6条要求.
6.塔体环焊缝布置应错开内件支撑环.
7.上下封头(件4,20)的制造,检验及验收参照JB/T4746-2002的有关规定,并保证封头的最小成型厚度满足本图要求.
8.筒体直线度公差为:任意3000mm长圆筒段,偏差不得大于3mm,总直线度偏差不大于18.7mm.塔体安装
垂直度公差为30mm.
9.除注明外,管法兰螺栓孔应跨设备中心线或其平行线.
10.裙座螺栓孔中心圆直径以及相邻两螺栓孔之间的弦长极限偏差为2mm.
11.现场液位计接管法兰的密封面应在同一垂直面上,其垂直度允查应小于1mm;通过两接管法兰中心的垂直线间
距允差应小于1.5mm;两接管中心距允差为%%p1.5mm.
12.所有对接焊接接头以及接管与筒体或封头的焊接接头均采用全焊透结构,除注明外,接管(包括人孔)与壳体焊接
后应与壳体内表面齐平,接管内侧打磨成圆角.
13.本设备碳钢部分应进行焊后热处理.与壳体相焊的所有构件的预焊件需在热处理前与设备焊接.热处理后不得施焊.
14.本设备应按JB4744-2000制备产品焊接试板.
15.裙座与下封头焊缝热处理后,此焊接接头应进行二次表面检测.
16.人孔M1~4,接管,壳体,补强圈之间的焊缝应100%PT或者MT检测,
符合JB/T4730.5或JB/T4730.4 I级合格.接管与壳体连接内外壁采用圆角过渡.
17.吊耳与壳体的焊缝要进行100%UT和100%PT检测.I级合格.
18.所有现场组焊的焊接接头要求进行100% RT检验,符合JB/T4730.2 II级合格.
耐压试验后100%PT检测,符合JB/T4730.5 I级合格.
19.塔盘及塔盘支撑件的制造,安装及验收按JB/T1205-2001"塔盘技术条件"的规定进行.
20.塔盘间距尺寸及标高均以塔盘支承圈上表面为基准.
21.可拆塔内件应能从人孔进出.不能从人孔通过的内件,制造厂应在塔体封闭前焊于塔体上.
22.塔内件支承件的方位,进料口及人孔等接管的相对方位应满足装配图所示的塔盘相对方位关系.内部梯子把手
的方位应与人孔M4一致.
23.轴式吊耳的最大吊装夹角为15度.最大吊装重量为60000kg(单个吊耳30000Kg).
24.尾吊的水平对称轴线应与轴吊的水平轴线垂直.尾吊起吊过程中应保证平行受力,尾吊只允许承受与吊耳板面平行的载荷.
25.塔顶吊拄与人孔的夹角为90%%D.
26.螺纹的尺寸和公差应分别按GB/T196和GB/T197的规定.
27.除注明外,机械加工表面和非机械加工表面的线性尺寸的极限偏差,分别按GB/T1804中的m级和c级的规定.
28.设备外表面处理及涂漆除应符合0210002/091163-210-00-PP0105-01 "涂漆工程规定"的要求外,
还应符合:JB/T4711-2003的规定.
29.设备的运输包装除应符合JB/T4711-2003的要求.
30.塔体运输或吊装时应对塔内件或塔体进行加固,以防止塔内件或塔体变形.
31.设备吊装单位应制定可靠的吊装方案,采取适当加固措施防止塔体变形.
32.水压试验时,应控制氯离子的含量,<25ml/g,提供近3个月的水质报告.
33.设备制造完毕后,不锈钢壳体内表面清除油污做酸洗钝化处理.所形成钝化膜进行蓝点检查,无蓝点为合格.
34.基础模板须在基础施工前运抵现场.
35.管口方位,梯子平台,吊耳,吊柱见管口方位图.
36.所有管子,吊柱,耳座补强板与筒体焊缝必须100%UT/RT&PT/MT检测.
