塑件三维内侧
风扇固定盖注塑模设计
摘要
根据塑料制品的要求，了解塑件的用途，分析塑件的工艺性、尺寸精度等技术要求，选择塑件制作尺寸。
本文着重介绍了风扇固定盖塑件注塑成型工艺分析以及模具设计。该模具的型芯型腔的外形尺寸较小，所以型芯型腔结构可采用组合式，可以采用数控铣、电火花、线切割等方式进行加工。风扇固定盖塑件采用的材料为ABS，材料使用性能良好;成型工艺性能满足要求。同时考虑到实际的生产需要，在保证成型塑件质量的前提下，尽量降低成本，因此模具采用一模两腔，侧浇口进料，有合理的推出系统，侧向分型机构和冷却系统。在模具设计的过程中，采用了UG三维造型，AutoCAD绘制总装图及各种成型零件图，并编制型芯型腔等零件的机加工工艺。
关键词：机械设计；ABS；侧浇口；一模两腔；CAE分析；冷却系统；注塑模具
目录
摘要I
第1章选择与分析塑料原料5
1.1选择制件材料5
1.2分析塑件材料性能6
1.2.1分析塑件使用性能6
1.2.2分析塑料工艺性能6
1.3结论7
第2章确定塑件成型方式及工艺过程8
2.1塑件成型方式的选择8
2.2成型工艺规程8
2.2.1成型前的准备8
2.2.2注射过程9
2.2.3塑件后处理10
第3章分析塑件结构工艺性11
3.1塑件尺寸分析11
3.2塑件表面质量分析12
3.3塑件的结构工艺性分析12
第4章初步选择注射成型设备13
4.1依据最大注射量初选设备13
4.1.1计算塑件的体积13
4.1.2计算塑件的质量14
4.1.3计算每次注射进入模具塑料的总体积（总质量） 14
4.2依据最大锁模力初选设备15
第5章确定塑件成型工艺参数17
5.1温度17
5.2压力17
5.3时间（成型周期） 17
5.4后处理17
5.5注射成型工艺卡17
第6章模流分析19
6.1填充时间19
6.2压力分布19
6.3流动前沿处的温度20
6.4熔接痕21
6.5气穴21
6.6锁模力22
第7章分型面的确定与浇注系统的设计23
7.1确定型腔数目及布置23
7.2选择分型面23
7.3浇注系统的设计24
7.3.1主流道设计24
7.3.2分流道的设计25
7.3.3浇口设计25
7.4排气和引气系统设计27
7.5填充分析28
第8章设计注射模具成型零件30
8.1成型零件结构设计30
8.2成型零件尺寸计算30
8.3成型零件尺寸校核32
8.4型腔侧壁厚度和底板厚度计算33
8.4.1型腔侧壁厚度33
8.4.2底板厚度33
第9章注射模具结构类型及模架的选用35
9.1确定模架组合形式35
9.2确定内模镶块尺寸35
9.3确定模架主参数36
9.4选择模架类型36
9.5检验所选模架37
第10章设计注射模具调温系统38
10.1冷却水体积流量38
10.2冷却管道直径的确定38
10.3冷却回路所需的总表面积38
10.4冷却回路总长度39
10.5冷却系统结构39
第11章设计注射模推出机构41
11.1推出力F计算41
11.2确定推出机构方式42
第12章设计模具侧向分型抽芯机构43
12.1抽芯力的计算43
12.2抽芯距的确定44
12.3确定斜导柱倾斜角44
12.4确定斜导柱的尺寸44
12.5滑块与导槽设计45
第13章模具工程图绘制及材料选择46
13.1模具总装图46
13.2明细表及模具材料47
13.3零件图48
总结51
致谢52
参考文献53
塑件三维外侧
注塑模三维装配图
注塑模装配图
塑件
锁紧块
推板固定板
镶块
定模板
定模仁
定模座板
定位环
动模板
动模仁
滑块
浇口套
字数统计
摘要部分
型腔工艺卡
型芯工艺卡
定模座板工艺卡
动模座板工艺卡
设计所包含文件
设计目录
