电子称及翻板机构
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在产的煤业大型生产企业，煤炭外运主要采取火车运输方式。外运煤炭一般由选煤厂、发运站火车装车系统装车。大部分装车系统为上世纪七、八十年代建成，由于受当时设计水平、装备能力、投资规模等条件的影响，该类装车系统普遍存在效率低、调控能力差，不能自动解决装运列车多装、超载、卸煤集约回收等问题。这些问题已广泛影响生产企业产能与运能的发挥，因此如何提高装车系统的自动化程度、减小装车误差、提高装车效率、集约回收超装后的卸煤，满足企业外运高产、高效的需求，是许多煤企在这一作业环节中亟待解决的问题。煤矿装车系统主要存在以下几方面的问题： 1.采用多人手动操作方式进行放煤式装载，装煤量依靠操作人员的经验控制，无法满足装煤精度的要求，普遍存在着装车误差大的缺点（亏装、超装，每一车皮最大超载量高达7000Kg）。 2.装车系统无“超装自动卸载装置”，对于超装的煤采用人工卸煤，卸煤量大小无法控制，无法满足车皮装载量精度的要求。 3.采用人工卸煤处理车皮的超装量，工人劳动强度大，影响整车装车效率，卸载煤沿铁路堆放、无法较好地集散、造成作业环境的无序、杂乱及污染。上述问题的存在也对煤炭外运作业的有序管理带来很大的困难和不利，也给运、销工作带来很多后续的问题。对于上述问题的解决，可以采用全自动装车（或配煤装车）系统，以保证快速、精确地装车。然而上述全自动装车系统仅适合于新建的装车线，而将其用于对于现有装车线的改造显然是不合适宜的。针对多数煤矿装车系统存在的问题，我们通过广泛的调查研究，结合机械、液压传动；传感技术；自动化控制；计算机管理、监控等方面的综合技术，根据许多矿列车装运线现有的实际情况与条件，设计出了针对列车超装后进行自动计量卸载装置。
自动计量卸载装置工况及要求:
1.1工况条件
最大卸载量：7000Kg
车皮尺寸：
1.长度：11～12.5m
2.高度：2.6～3.2m
3.轨距：1.435m
1.2要求
1.实现超装车皮的自动计量卸载，卸载量控制精度为±200Kg；
2.系统具备自动计量卸载和人工手操作卸载两种工作方式；
3.具备完善的计量卸载系统与列车运行的安全连锁及各类保护。
4.整个自动计量卸载系统应满足煤矿装车场地及地面配套设备的要求。
5.根据用户提出的有关本装置的其他相关要求。
总结
本次设计主要是针对煤企现有装车系统所存在的问题，提出了一种具体的解决方案。在这个过程中，主要分为以下几个工作阶段：
１.总体方案的确定
在几个过程中，主要是对装置的几个主要部件进行分析和比较。包括机架的结构形式、取料装置，卸料装置和计量装置等。这个过程是设计的关键所在，方案的好坏直接关系到整个装置性能的优越与否，因而也是我的工作重点。在老师的指导下，最终确定了现有的方案。
２.龙门架的设计
这个过程主要是把总体方案中关于龙门架的构思给表达出来，龙门架是整个装置的骨架，是承载所有设备的平台。在这个过程中，主要的工作有分为立柱形式的确定、承载平台的形式和安装。龙门架的形式要求是既要有足够的刚度、强度和稳定性，还要尽量少地使用刚才。这期间，我做的主要工作是画龙门架的立体图和平面图，以便把龙门架中各个组件、零件以及它们之间的连接形式表示出来。
３.液压系统的设计
液压系统是整个装置控制系统的一部分，它和电控系统相结合形成了整个装置的控制系统。在装置中，各个执行元件主要是采用液压驱动的方式。在这个过程中，我的主要工作包括各个执行元件的选型，液压系统动力源的设计，液压泵站及其附属器件的设计等。
４.零部件的设计
这个过程主要是对装置中一些重要的部件、零件进行设计。包括翻板装置的设计和油路块的设计。
由于时间的原因，只列出了装置的电控技术方案和一些元器件的选型，并没有对电控方面进行更多的研究和分析，这其中肯定存在着或多或少的错误。这是本次设计的不足之处。本次设计，主要是进行了总体方案的规划和主要部件的设计，没来得及各个部件进行细化、完善，这将是以后工作的重点。
煤炭火车装车系统（智能称重及装卸）设计说明书
翻板机构
铲臂及其液压缸支座
自动取煤过程工艺流程及手动操作工艺流程图
自动计量卸载装置电控技术方案
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