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序言………………………………………………………………………………………………2
一.零件的分析………………………………………………………………………………2
二.工艺规程设计……………………………………………………………………………2
（一）.确定毛坯的制造形式………………………………………………………………2
（二）.基面的选择…………………………………………………………………………2
（三）.制订工艺路线………………………………………………………………………2
（四）.机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定……………………………………3
（五）.确定切削用量及基本工时…………………………………………………………3
三.夹具具设计…………………………………………………………………………………7
（一）.问题的提出…………………………………………………………………………8
（二）.夹具设计……………………………………………………………………………8
参考文献…………………………………………………………………………………………9
一.零件的分析
凸轮共有两组加工表面，它们之间有一定的位置关系，现分析如下：
1.以Ф28mm孔加工中心的表面
这一组加工的表面包括Φ28mm孔及其倒角，尺寸为30mm的键槽，两个Φ6mm的工艺孔和宽度为16±0.1mm凸轮槽，其中Φ28mm孔和键槽为主要加工表面。
2.以大端面为加工对象的表面，这组加工表面包括孔Φ28mm的大小两个端面。
这两组加工表面之间有着一定的位置精度要求，主要是Φ28mm孔大端面相对于Φ28mm孔垂直度公差为0.05mm
由以上分析可知，对这两组加工表面，要先加工其中一组表面，然后借助于专用夹具加工另一组表面，并且保证它们之间的相对位置精度要求。
二．工艺规程设计
（一）.确定毛坯的制造形式
零件材料为45钢，考虑到凸轮在使用时反复冲击小，因此选用铸件，就能满足工作需要，由于零件的年产量为大批大量生产，形状较简单，尺寸不大，可采用沙箱铸造。
（二）.基面的选择
1．粗基准的选择:由于零件大端是以孔心为基准的，则应在保证Φ28mm孔心精度的基础上加工大端面，所以以大端面为粗基准是合理的。
2．考虑到大端面相对Φ28mm孔的位置关系，取Φ28mm孔为精基准。
夹具装配图
工序卡
夹具零件图 压板1
夹具零件图 压板2
零件图
凸轮零件图
