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序言…………………………………………………………………1
一.零件分析……………………………………………………2
1.1零件作用………………………………………………2
1.2零件的工艺分析…………………………………………2
二.工艺规程设计…………………………………………………3
2.1确定毛坯的制造形式……………………………………3
2.2基面的选择传……………………………………………4
2.3制定工艺路线……………………………………………5
2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定…………7
2.5确定切削用量及基本工时………………………………8
三夹具设计……………………………………………………28
3.1问题的提出………………………………………………28
3.2定位基准的选择…………………………………………28
3.3切削力及夹紧力计算……………………………………29
3.4定位误差分析……………………………………………31
3.5定向键和对刀装置设计…………………………………31
3.6夹具设计及操作简要说明………………………………34
总结………………………………………………………………37
致谢………………………………………………………………38
参考文献…………………………………………………………39
1.2零件的工艺分析
从悬架的零件图上可以看出，它有两组加工表面，这两组加工面之间也有一定的位置要求，现将这两组加工面分述如下：
1.以右端面为中心的加工面
这一组加工面包括：左端面和外圆及倒角，右端面
2.以Φ62j7孔为中心的加工面
这一组加工面包括：Φ62j7孔，Φ190面上锪平8-Φ19，钻8-Φ11孔，两个Φ25的小凸台及其面上的螺纹，两个Φ34的凸台及其面上的螺纹和孔，Φ100面上的螺纹和孔，右端面上的螺纹和孔，其中两Φ62中心线相对于右端面的圆跳动公差为0.025,相对于Φ100平面的圆跳动公差为0.03，相对于Φ156端面的圆跳动公差为0.03，两个Φ62的孔的圆柱度公差为0.008
二.工艺规程设计
2.1确定毛坯的制造形式
零件材料为HT200，考虑到零件在工作过程中经常受到冲击性载荷，采用这种材料零件的强度也能保证。由于零件成批生产，而且零件的轮廓尺寸不大，选用砂型铸造，采用机械翻砂造型，铸造精度为2级，能保证铸件的尺寸要求，这从提高生产率和保证加工精度上考虑也是应该的。
悬架零件材料为HT200，硬度选用260HBS，毛坯重约1Kg。生产类型为成批生产，采用砂型铸造，机械翻砂造型，2级精度组。
根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的加工余量，对毛坯初步设计如下：
1.左端外圆和端面
因左端外圆和端面粗糙度为12.5，6.3，3.2，所以只需要粗加工和半精加工即可满足要求，查《机械设计工艺分析及夹具设计指导》得，余量Z=3.0mm
2.Φ62孔
因孔的粗糙度为3.2，需要经过粗镗和精镗两次加工才能满足要求，查《机械设计工艺分析及夹具设计指导》得，单边余量Z=2.0mm
3.两个Φ25凸台，两个Φ34的凸台
因其粗糙度无要求，进行一次粗加工即可满足要求，查《机械设计工艺分析及夹具设计指导》得，余量Z=2.0mm
4.工件上的其他孔和螺纹
因其最大的才有Φ19大，很难铸造出，所以才用实心铸造所得。
因其它表面均为不加工表面，而且砂型机器造型铸造铸造出的毛坯表面就能满足它们的精度要求，所以，不需要在其它表面上留有加工余量。
装配图
悬架
夹具休零件图
