装配图 A0
目录
前言
一制造技术设计的目的………………………………………………4
二制造技术设计的基本任务与要求……………………………… …4
2.1设计任务………………………………………………………………4
2.2设计基本要求………………………………………………… 4
三设计说明书的编写………………………………………………… 4
四工件的结构分析…………………………………………………………..5
五工艺工序安排……………………………………………………………..7
六切削用量的确定……………………………………………………………9
七夹具体的设计…………………………………………………………….10
5配油盘受力分析与设计…………………………………………………………… 13
5.1配油盘受力分析…………………………………………………………………… 14
5.1.1压紧力…………………………………………………………………………16
5.1.2分离力……………………………………………………………………… 17
5.2配油盘设计………………………………………………………………………… 17
5.2.1过渡区设计………………………………………………………………………17
5.2.2配油盘主要尺寸确定……………………………………………………………17
5.2.3验算比压p比功pv…………………………………………………………… 17
6缸体受力分析与设计…………………………………………………………………17
6.1缸体的稳定性………………………………………………………………………17
6.2缸体主要结构尺寸的确定…………………………………………………………18
6.2.1通油孔分布圆半径和面积F……………………………………………… 18
6.2.2缸体内外直径的确定…………………………………………… 18
6.2.3缸体高度H…………………………………………………………………… 18
7柱塞回程机构设计…………………………………………………19
8斜盘力矩分析……………………………………………………………………………… 19
8.1柱塞液压力矩……………………………………………………………………… 19
8.2过渡区闭死液压力矩……………………………………………………………………19
8.2.1具有对称正重迭型配油盘……………………………………………………………20
8.2.2零重迭型配油盘………………………………………………………………………21
8.2.3带卸荷槽非对称正重迭型配油盘……………………………………………………21
8.3回程盘中心预压弹簧力矩………………………………………………………… 22
8.4滑靴偏转时的摩擦力矩…………………………………………………………… 22
8.5柱塞惯性力矩……………………………………………………………………… 22 8.6柱塞与柱塞腔的摩擦力矩…………………………………………………………23
8.7斜盘支承摩擦力矩…………………………………………………………………23
8.8斜盘与回程盘回转的转动惯性力矩………………………………………………24
8.9斜盘自重力矩………………………………………………………………………24
9变量机构……………………………………………………………………………………26
9.1手动变量机构……………………………………………………………………………26
9.2手动伺服变量机构………………………………………………………………………27
9.3恒功率变量机构…………………………………………………………………………27
9.4恒流量变量机构………………………………………………………………………27
结论…………………………………………………………………………………………… 29
参考文献………………………………………………………………………………………30
致谢…………………………………………………………………………………………… 31
用以控制流体（液体、气体、气液或固液混合体）流量、压强和流向的装置。简称阀。通常由阀体、阀盖、阀座、启闭件、驱动机构、密封和紧固件等组成。阀门的控制功能是依靠驱动机构或流体驱使启闭件升降、滑移、旋摆或回转以改变流道面积的大小来实现的。广泛用于工农业生产和日常生活器具中。
阀门的基本参数是工作压力、工作温度和口径。工业管道的各种阀门，常用公称压力pN（在规定温度下允许承受的最大工作压力）和公称通径DN（阀体与管子联接端部的名义内径）作为基本参数。阀门主要有密封、强度、调节、流通、启闭等性能，其中前二者是一切阀门最基本最重要的性能。为了保证阀门的密封和强度，除了必须遵守有关标准规定合理地进行结构设计、确保工艺质量外，还必须正确地选用材料。
1、以下我们对些零件进行工艺安排：
下料→车削→车削→钻孔→铣削→钻孔→去毛刺→检验→油封
下料：Φ96x62
车削：车左端面及外圆Φ90。粗台阶、Φ80。
车削：粗车右端面至56。
钻孔：钻孔3个Φ6深8孔。
铣削；铣外形的6个分布均匀的肋板及顶面。
钻削：钻Φ37.5、扩孔Φ37.85、铰孔Φ38H9。
钳工：去毛刺。
检：检验。
油封：清理、油封、入库。
正确地确定切削用量,对保证加工质量、提高生产率、获得良好的经济效益，都有着重要的意义。在确定切削用量时，应综合考虑零件的生产纲领、加工精度、和表面粗糙度、材料、刀具的材料及耐用度等方面因素。
单件小批量生产时，为了简化工艺文件，常不具体规定切削用量，而由操作者根据实际情况，凭经验确定合理的切用量。
成批及大量生产时，特别是组合机床、自动机床及多刀加工工序的切削用量，应科学地、严格地确定，确定的一般原则为：
粗加工时，由于要求的加工精度较低、表面粗糙度较大，切削用量的确定应该尽可能保证较高的金属切除北和必要的刀具耐用度，以达到较高的生产率。提高切削速度、增大进给量和切削深度，都能提高金属切除率，但在这三个要素中，切削速度对刀具耐用度影响最大，其次是进给量，影响最小的是切削深度。所以在确定粗加工切削用量时，应优先考虑采用大的切削深度，其次考虑采用较大的进给量，最后根据刀具的耐用度要求，确定合理的切削速度。具体数据的确定可参阅有关手册。
半精加工、精加工时，确定切削用量首先要考虑的问题是保证加工精度和表面质量同时也要兼顾必要的刀具耐用度和生产率。半精加工、精加工时的切削深度一般根据粗加工后留下的加工余量来确定，而进给量主要根据表面粗糙度来确定。为了减少工艺系统的弹性变形和已加工表面的残留面积高度，半精加工和精加工时一般多采用较小的切削深度和进给量。在切削深度和进给量确定之后，再确定合理的切削速度。
在采用组合机床、自动机床等多刀具同时加工的工序时，其加工精度、生产率和刀具的寿命与切削用量的关系很大，为保证机床正常工作，不经常换刀，其切削用量要比采用一般机床加工时低一些。
以下是Φ38H9切削加工：
曲面挖槽粗加工生成一系列平面铣削，是一种最常用的曲面粗加工方法。它还可以使刀具从零件毛坯外开始加工，防止刀具直接埋入工件材料。
调出图形文件：曲面挖槽粗加工、图六。
换刀机械手装配图A1
机座A1
夹具体
凸轮活塞
旋转活塞A3图
预选阀体毛坯
文件列表
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