装配图
输出轴的数控工艺及主要工装设计(全套设计图纸+说明书)
⑴．粗加工阶段
粗加工的目的是切去绝大部分多雨的金属，为以后的精加工创造较好的条件，并为半精加工，精加工提供定位基准，粗加工时能及早发现毛坯的缺陷，予以报废或修补，以免浪费工时。
粗加工可采用功率大，刚性好，精度低的机床，选用大的切前用量，以提高生产率、粗加工时，切削力大，切削热量多，所需夹紧力大，使得工件产生的内应力和变形大，所以加工精度低，粗糙度值大。一般粗加工的公差等级为IT11~IT12。粗糙度为Ra80~100μm。
⑵．半精加工阶段
半精加工阶段是完成一些次要面的加工并为主要表面的精加工做好准备，保证合适的加工余量。半精加工的公差等级为IT9~IT10。表面粗糙度为Ra10~1.25μm。
⑶．精加工阶段
精加工阶段切除剩余的少量加工余量,主要目的是保证零件的形状位置几精度,尺寸精度及表面粗糙度,使各主要表面达到图纸要求.另外精加工工序安排在最后,可防止或减少工件精加工表面损伤。
精加工应采用高精度的机床小的切前用量，工序变形小，有利于提高加工精度．精加工的加工精度一般为IT6~IT7，表面粗糙度为Ra10~1.25μm。
⑷．光整加工阶段
对某些要求特别高的需进行光整加工，主要用于改善表面质量，对尺度精度改善很少。一般不能纠正各表面相互位置误差，其精度等级一般为IT5~IT6,表面粗糙度为Ra1.25~0.32μm。
目录
中文摘要Ⅰ
英文摘要Ⅱ
第1章前言1
1.1零件的作用1
1.2划分阶段1
1.3零件的工艺分析2
第2章工艺规程设计3
2.1确定毛坯的制造形式3
2.2制定工艺路线3
2.3加工方法的选择4
2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定4
2.5确定切削用量及基本工时……………………………………………………… 5
第3章夹具的设计24
3.1夹具的作用及设计条件24
3.2夹具设计计算24
3.2.1确定工件定位方式、分析定位误差24
3.2.2确定刀具导引方式和导引文件25
3.2.3确定工件夹紧方式、选择夹紧机构、计算夹紧力25
3.3分度机构的设计27
3.4分度装置机构的选定28
第4章数控工艺与编程31
第5章结论32
参考文献33
致谢34
附录A:钻孔20程序35
附录B:钻孔8程序35
分度盘A2
工件A2
毛图A2
钻膜板A3
