目录
前言3
1塑件的工艺性分析6
1.1原材料分析6
1.1.1使用性能6
1.1.2成型性能6
1.2塑件的结构和尺寸精度6
1.2.1结构分析6
1.2.2尺寸精度分析6
1.2.3零件表面6
2.计算塑件的体积和质量6
3.注塑机工艺参数的确定7
4.注塑模的结构设计7
4.1分型面选择7
4.2排气槽的开设8
4.3确定型腔的排列方式8
4.4浇注系统设计9
4.4.1主流道的设计9
4.4.2分流道的设计9
4.4.3浇口的设计9
4.5顶出机构9
4.6冷料井的设计10
4.7冷却系统设计10
4.8抽芯机构设计11
4.8.1确定抽拔距11
4.8.2确定斜销倾角11
4.8.3确定斜销尺寸11
4.8.4滑块和导滑槽设计11
4.9成型塑件结构设计11
4.10.工作零件的尺寸计算12
4.11.型腔侧壁壁厚、底厚的确定13
4.12.模具闭模高度的确定13
5.注塑机有关参数的校核14
5.1.注射量的校核14
5.2.锁模力的校核14
5.3.模具安装尺寸的校核14
5.4.模具闭合高度的校核14
5.5.开模行程的校核14
6.模具总装图（详见附图） 14
7.结束语15
致谢17
参考文献20
四．估算生产率。
塑件的成型周期为，那么每小时的产量为90件/小时～51件/小时，即劳动生产率为90件/小时～51件/小时。
五．模具的工作过程。
开模后，动模部分向后移，利用注塑机的开模力使固定于定模部分的斜导柱驱使动模部分的侧型芯滑块，迫使其在动模板上的导滑槽内向外滑动，直至侧型芯和塑件完全分开，完成抽芯动作。塑件包在型芯上随动模继续后移，注塑机顶杆推动模具推板，推板推动顶杆，将塑件从型芯上推出；合模时，复位杆使推出装置复位，斜导柱使侧型芯滑块向内移动复位，最后由楔紧块锁紧。
六．模具调试要点及常见故障排除。
1生产前首先查看《模具安装说明》，核对注塑设备是否与设计相符。核对模具周界、厚度、定位环、浇口套、顶出孔距核模具其他数据是否符合所用设备。
2将模具吊入注塑机动、定模板之间，使定位圈与注塑机定位孔以及模具顶出孔对正。
3安装紧固后检查并调整模具主流道中心线与注塑机中心线与同一条线上。
4试模时，应按循序渐进原则，逐渐加大注射压力与料量至所需要求，严禁首次注射过盈涨模，以确保模具安全及精度。
5生产或试模过程中，当浇口或其他部位粘膜时，粘料取出过程，不允许将模具成型表面擦、划伤。
6若在使用过程中发现异常，操作人员应及时反馈，模内落入异物应及时清除。
7每工作4小时就必须对导柱、导套、复位杆、顶杆等活动部位涂加润滑油。
8生产中停产检修，喷脱模剂。
七．模具使用安全须知。
1模具吊装时，必须使用吊环，严禁将水管接头和螺栓当作吊装挂具使用，吊环尺寸必须正确，吊环必须拧紧。上模人员在模具起吊时确认吊装平衡，安全可靠，方可起吊。吊装过程中确保人身、设备、模具安全。
2生产过程中，在注塑机上维修模具时，必须挂维修牌标志，且切段注塑机电源，严禁将维修工具、抛光石等物品放在模具内，严禁在模具上存放物品，尤其严禁存放会导致模具锈蚀的物品。
3拆卸模具时，安装吊环，吊车吊起松紧适宜，方可松开螺帽，取下螺栓压板，用手动开启模板，将模具吊出，严格注意人身、设备、模具安全。
