目录
第一章塑件材料选择
1.1清新剂盒盖材料选择及其性能………………………………………………………
第二章塑件结构分析
2.1塑件结构……………………………………………………………………………………
2.2模具结构初步讨论…………………………………………………………………………
第三章模具设计
4.1模具设计总体概述…………………………………………………………………………
4.2模具分型面确定……………………………………………………………………………
4.3模具型腔设计………………………………………………………………………………
4.4模具浇注系统设计…………………………………………………………………………
4.5模具顶出系统设计…………………………………………………………………………
4.6模具冷却系统设计…………………………………………………………………………
4.7EMX模架及其它机构设计
第四章绘制模具总装配图
5.1模具2D总装配图…………………………………………………………………………
5.2模具3D图……………………………………………………………………………
第五章注射机的选择
5.1注射机有关工艺参数校核…………………………………………………………………
5.2注射机型号选择……………………………………………………………………………
总结……………………………………………………………………………………………
参考文献………………………………………………………………………………
清新剂盒盖材料选择
本示例采用的材料是PVC。 PVC是使用最广泛的塑料材料之一。PVC材料是一种非结晶性材料。PVC材料在实际使用中经常加入稳定剂、润滑剂、辅助加工剂、色料、抗冲击剂及其它添加剂。PVC材料具有不易燃性、高强度、耐气侯变化性以及优良的几何稳定性。PVC对氧化剂、还原剂和强酸都有很强的抵抗力。然而它能够被浓氧化酸如浓硫酸、浓硝酸所腐蚀并且也不适用与芳香烃、氯化烃接触的场合。PVC在加工时熔化温度是一个非常重要的工艺参数，如果此参数不当将导致材料分解的问题。PVC的流动特性相当差，其工艺范围很窄。特别是大分子量的PVC材料更难于加工（这种材料通常要加入润滑剂改善流动特性），因此通常使用的都是小分子量的PVC材料。PVC的收缩率相当低，一般为0.2~0.6%。
典型应用范围:供水管道，家用管道，房屋墙板，商用机器壳体，电子产品包装，医疗器械，食品包装等。
注塑模工艺条件:
干燥处理：通常不需要干燥处理。
熔化温度：185~205
模具温度：20~50C
注射压力：可大到1500bar
保压压力：可大到1000bar
注射速度：为避免材料降解，一般要用相当地的注射速度。
流道和浇口:
所有常规的浇口都可以使用。如果加工较小的部件，最好使用针尖型浇口或潜入式浇口；
对于较厚的部件，最好使用扇形浇口。针尖型浇口或潜入式浇口的最小直径应为1mm；扇形浇口的厚度不能小于1mm。
模具设计总体概述
一注射模的组成
注射模由动模和定模两大部分组成。动模安装在注射机的动模板上，定模安装在注射机的定模板上。注射前动、定模在注射机驱动下闭合，形成型腔和浇注系统，注射机将已塑化的塑料熔体通过浇注系统注入型腔，经冷却凝固后，动、定模打开，脱模机构推出塑件。
注射模可由以下七个系统或机构组成：
1.成型零部件一般有型腔、型芯、成型杆、镶件等，在动.定模闭合后，成型零件便确定了塑件的内外尺寸。
2.导向定位机构为确保动、定模闭合时能准确导向和定位而设置的零件，一般由导柱、导套构成。
3.浇注系统由注射机喷嘴到型腔之间的进料通道称为浇注系统，一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成。
4.脱模机构是指模具在开模过程中或开模后将塑件从模具中推出的机构，一般由推杆、推杆固定板、推板、复位杆、拉料杆等组成。
5.侧向分型与抽芯机构成型带有侧孔或侧凹的塑件，在塑件被推出之前，必须先侧向分型并将侧向型芯抽出。
6.温度调节系统模具的冷却一般采用循环水冷却。模具的加热可通入热水、蒸汽、热油或在模具中设置加热元件。
7.排气系统一般是在分型面开设排气槽或利用推杆、镶件的配合间隙排气。
二注射模分类
1.按模具总体结构特征分类
（1）单分型面注射模
（2）双分型面注射模
（3）带有侧向分型与抽芯机构的注射模
（4）带有活动成型零件的注射模
（5）机动脱螺纹的注射模
（6）无流道注射模
2.按塑料的品种分类
（1）热塑性塑料
（2）橡胶改性材料如TPR、TPE的注射成型
（3）低发泡注射成型
（4）多种物料或多色的共注射成型
3.按模具型腔的容积分类型腔容积达3000cm以上称大型注射模、小于或等于100cm的注射模称小型注射模、介于两者之间为中型注射模。
4.按制品的尺寸精度分类精密注射模达到IT8~IT9级精度
分型面设计
一分型面的形式
1.分型面按其位置与注射机开模运动方向的关系来分类有：分型面垂直于注射机开模运动方向、平行于开模运动方向、倾斜于开模运动方向。
2.按分型面的形状来分类有：平面分型面、曲面分型面、阶梯分型面和斜面分型面。
模具分型面的选择设计，主要是根据塑件的结构、精度要求、浇注系统形式、排气方式、脱模形式及模具的制造工艺等各种因素，进行全面考虑，作出合理选择。分型面的选择设计合理与否，直接影响塑件质量、模具结构、模具使用可靠性和模具寿命等。
二选择分型面的设计原则
选择分型面的设计基本原则：分型面应选择在塑件断面轮廓最大的位置，以便顺利脱模。还应考虑以下因素：
1.分型面的选择应便于塑件脱模并简化模具结构因此，应尽可能使塑件在动定模分离后留在动模一侧。
2.分型面的选择应考虑塑件的技术要求
3.分型面的选择应尽量选择在不影响塑件外观的位置，并使其产生的飞边易于清理和休整
4.分型面的选择应有利于排气
5.分型面的选择应便于模具零件加工
6.分型面的选择应考虑注射机的技术参数
型腔布置与设计
（一）型腔数目的确定
1.按注射机的最大注射量确定型腔个数
2.按注射机额定锁模力确定型腔个数
3.按制品的精度要求确定型腔个数
4.按经济性确定型腔数
（二）型腔的布置
型腔的布置若按分流道的布置特点，可分为平衡式布置和非平衡式布置。若按分流道的布置形状，可分为O形排列（辐射形排列）、I形排列、H形排列、X形排列和混合形排列等多种形式。
O形排列主要优点是分流道至各型腔的流程相等，属于分流道的平衡布置，其缺点是不能充分利用模具有效面积，不便于热交换系统的设计。
分流道的平衡式布置I、H形排列缺点是在多模具型腔中，因流道转弯较多，其分流道的流程较长，热量损失较多，压力损失较大。因此比较适合于PE、PP、PA等流动性较好的塑料。
分流道的非平衡式布置I、H形排列其优点是型腔排列紧凑，分流道设计简单，便于冷却系统的设计安排。缺点是浇口必须进行适当修正。
本示例才用的是一模四腔，其布置如下图：
