塑料膜装配图
目录
引言……………………………………………………………………………1
1塑件的成型工艺分析……………………………………………………4
1.1塑件原材料分析…………………………………………………………4
1.2塑件尺寸分析……………………………………………………………4
1.3塑件结构工艺性分析……………………………………………………5
1.4成形工艺参数、工艺卡…………………………………………………5
1.4.1塑件的体积及质量……………………………………………………5
1.4.2选用注射机……………………………………………………………5
1.4.3塑件注射成型工艺参数………………………………………………6
2模具结构方案的确定……………………………………………………7
2.1分型面选择及型腔布置…………………………………………………7
2.1.1分型面的选择原则……………………………………………………7
2.1.2型腔数目的确定与排列形式…………………………………………8
2.2浇注系统的设计…………………………………………………………9
2.2.1设计原则………………………………………………………………9
2.2.2主流道设计……………………………………………………………9
2.2.3分流道及其平衡布置…………………………………………………9
2.2.4浇口的设计……………………………………………………………10
2.2.5冷料穴设计……………………………………………………………10
2.3脱模机构的设计…………………………………………………………11
2.3.1设计原则………………………………………………………………11
2.3.2脱模力的计算…………………………………………………………11
2.3.3脱模板的厚度计算……………………………………………………12
2.4模架的选择…………………………………………………………………12
2.4.1标准模架的选择………………………………………………………12
2.4.2合模导向机构的设计…………………………………………………13
2.5温度调节系统的设计与计算………………………………………………13
2.5.1设计要点………………………………………………………………13
2.5.1冷却系统的计算………………………………………………………14
3成型零部件的设计与计算………………………………………………14
3.1型腔，型芯的结构设计……………………………………………………14
3.1.1型腔的结构设计………………………………………………………14
3.1.2凸模的结构设计……………………………………………………14
3.2成型零部件工件尺寸计算………………………………………………16
4零件的加工工艺…………………………………………………………17
4.1定模型芯…………………………………………………………………17
4.2动模型芯…………………………………………………………………17
4.3模具加工工艺流程………………………………………………………19
4.3.1导柱、导套的加工…………………………………………………19
4.3.2模架的装配…………………………………………………………20
4.4强度校核…………………………………………………………………21
致谢……………………………………………………………………………22
参考文献………………………………………………………………………23
塑件尺寸：该制品结构简单，形状尺寸小，壁厚均匀，使用PA制造。公差等级为MT5，主要采用了凸起来增加制品的强度和刚度，表面粗糙度为1.6。采用液态石蜡作为尼龙类塑料脱模剂效果较好，硅油的效果好，但价格贵，而且使用时要与甲苯等有机溶剂配成共溶液，涂抹型腔后待有机溶剂挥发后才能显示硅油的润滑效果。该制品在成型后应进行调湿处理，因为这类塑料在空气中使用或存放过程中容易吸水而膨胀，需要很长时间尺寸才能稳定下来。所以将脱模后的塑件放在热水中处理，不仅隔绝空气防止氧化，消除内应力，而且还可以加速达到吸湿平衡，稳定其尺寸。经调湿处理后的塑料，其调湿处理后的塑件，其冲击韧性和抗拉强度均有所提高。调湿处理的温度一般为100150度。处理时间由塑料品种，塑件形状，壁厚和结晶度的大小来决定的。达到调湿处理后，应缓慢冷却至室温。
制品设计上制品设计者能用流动分析解决下列问题：
1、制品能否全部注满这一古老的问题仍为许多制品设计人员所注目，尤其是大型制件，如盖子、容器和家具等。
2、制件实际最小壁厚如能使用薄壁制件，就能大大降低制件的材料成本。减小壁厚还可大大降低制件的循环时间，从而提高生产效率，降低塑件成本。
3、浇口位置是否合适采用CAE分析可使产品设计者在设计时具有充分的选择浇口位置的余地，确保设计的审美特性。
模具设计和制造上CAE分析可在以下诸方面辅助设计者和制造者，以得到良好的模具设计：
1、良好的充填形式
2、最佳浇口位置与浇口数量
3、流道系统的优化设计
4、冷却系统的优化设计
5、减小反修成本提高模具一次试模成功的可能性是CAE分析的一大优点。反复地试模、修模要耗损大量的时间和金钱。此外，未经反复修模的模具，其寿命也较长。
注塑成型可望在制件成本、质量和可加工性方面得到CAE技术的帮助：
1、更加宽广更加稳定的加工“裕度”流动分析对熔体温度、模具温度和注射速度等主要注塑加工参数提出一个目标趋势，通过流动分析，注塑者便可估定各个加工参数的正确值，并确定其变动范围。会同模具设计者一起，他们可以结合使用最经济的加工设备，设定最佳的模具方案。
2、减小塑件应力和翘曲选择最好的加工参数使塑件残余应力最校残余应力通常使塑件在成型后出现翘曲变形，甚至发生失效。
3、省料和减少过量充模流道和型腔的设计采用平衡流动，有助于减少材料的使用和消除因局部过量注射所造成的翘曲变形。
4、最小的流道尺寸和回用料成本流动分析有助于选定最佳的流道尺寸。以减少浇道部分塑料的冷却时间，从而缩短整个注射成型的时间，以及减少变成回收料或者废料的浇道部分塑料的体积。
形腔排列
塑件图
浇口套
分型面
