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上铰链固定板模具设计全套cad图纸+说明书

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上铰链固定板模具设计全套cad图纸+说明书

摘要2
绪论3
1.1模的具国内状现3
1.2国内模具的发展趋势3
1.3国外模具的现状和发展趋势4
2冲孔落料模具设计4
2.2工艺分析5
2.2.1冲裁件工艺分析5
2.3冲裁工艺方案的确定5
2.4主要设计计算6
2.4.1排样式方6
2.5.冲压力计算7
2.6压力中心计算8
2.7冲孔落料复合模结构设计9
2.7.1凸凹模间隙9
2.7.2凸凹模刃口尺寸设计9
2.8模具零件的结构设计10
2.8.1凸凹模10
2.8.2冲孔凸模11
2.8.3落料凹模12
2.9选用模架、确定闭合高度及总体尺寸13
2.10压力机的选用14
2.11导柱、导套14
2.12卸料部件的设计15
2.13其他零件15
4结束语17
致谢18
参考文献19

绪论
1.1国内模具的现状

我国模具近年来发展很快,据不完全统计,2003年我国模具生产厂点约有2万多家,从业人员约50多万人,2004年模具行业的发展保持良好势头,模具企业总体上订单充足,任务饱满,2004年模具产值530亿元。进口模具18.13亿美元,出口模具4.91亿美元,分别比2003年增长1832.445.9进出口之比2004年为3.69:1,进出口相抵后的进净口达13.2亿美元,为净进口量较大的国家。
在2万多家生产厂点中,有一半以上是自产自用的。在模具企业中,产值过亿元的模具企业只有20多家,中型企业几十家,其余都是小型企业。近年来,模具行业结构调整和体制改革步伐加快,主要表现为:大型、精密、复杂、长寿命中高档模具及模具标准件发展速度快于一般模具产品;专业模具厂数量增加,能力提高较快;"三资"及私营企业发展迅速;国企股份制改造步伐加快等。
1.2国内模具的发展趋势

巨大的市场需求将推动中国模具的工业调整发展。虽然我国的模具工业和技术在过去的十多年得到了快速发展,但与国外工业发达国家相比仍存在较大差距,尚不能完全满足国民经济高速发展的需求。未来的十年,中国模具工业和技术的主要发展方向包括以下几方面:
1)模具日趋大型化;
2)在模具设计制造中广泛应用CAD/CAE/CAM技术;
3)模具扫描及数字化系统;
4)在塑料模具中推广应用热流道技术、气辅注射成型和高压注射成型技术;
5)提高模具标准化水平和模具标准件的使用率;
6)发展优质模具材料和先进的表面处理技术;
7)模具的精度将越来越高;
8)模具研磨抛光将自动化、智能化;
9)研究和应用模具的高速测量技术与逆向工程;
10)开发新的成形工艺和模具。
1.3国外模具的现状和发展趋势

模具是工业生产关键的工艺装备,在电子、建材、汽车、电机、电器、仪器仪表、家电和通讯器材等产品中,60%-80%的零部件都要依靠模具成型。用模具生产制作表现出的高效率、低成本、高精度、高一致性和清洁环保的特性,是其他加工制造方法所无法替代的。模具生产技术水平的高低,已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志,并在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。近几年,全球模具市场呈现供不应求的局面,世界模具市场年交易总额为600~650亿美元左右。美国、日本、法国、瑞士等国家年出口模具量约占本国模具年总产值的三分之一。
国外模具总量中,大型、精密、复杂、长寿命模具的比例占到50上;国外模具企业的组织形式是"大而专"、"大而精"。2004年中国模协在德国访问时,从德国工、模具行业组织--德国机械制造商联合会(VDMA)工模具协会了解到,德国有模具企业约5000家。2003年德国模具产值达48亿欧元。其中(VDMA)会员模具企业有90家,这90家骨干模具企业的产值就占德国模具产值的90可见其规模效益。
随着时代的进步和技术的发展,国外的一些掌握和能运用新技术的人才如模具结构设计、模具工艺设计、高级钳工及企业管理人才,他们的技术水平比较高.故人均产值也较高.我国每个职工平均每年创造模具产值约合1万美元左右,而国外模具工业发达国家大多15~20万美元,有的达到25~30万美元。
2.3冲裁工艺方案的确定
该工件包括落料,冲孔这两个基本工序,可以采用以下几种工艺方案:
方案一:先落料,最后冲孔。采用单工序模具生产。
方案二:用落料-冲孔复合冲压。采用复合模具生产。
方案三:用冲孔-落料级进冲压。采用级进模具生产。
方案一模具结构简单,但是需要两个基本工序,两套模具,这样成本高生产效率又低,不能满足题目的批量生产的要求。
方案二需要一副模具,工件的精度和生产效率都很高。冲压后模具的清理容易,速度快,所以方案二事最佳的。
方案三级进模不容易制造和操作。
经过分析模具结构采用倒装式复合模
2.7冲孔落料复合模结构设计
2.7.1凸凹模间隙
3.7的公差等级为IT12,磨损系数x=0.75,其余未注公差为IT14,磨损系数x=0.5。
查表Q215冲材模初始双面间隙最小值为0.12,最大值为0.16。
对于简单的圆形、方形刃口,其制造偏差值可按IT6~IT7级来选取,此处凸、凹模分别IT6和IT7级加工制造.
2.7.2凸凹模刃口尺寸设计
落料:
设工件的尺寸为D0-Δ,并根据计算原则,落料时以凹模为设计基准.首先确定凹模尺寸,使凹模的基本尺寸接近或等于工件的最小极限尺寸;将凹模尺寸减去最小合理间隙值即得到凸模尺寸.
DA=( Dmax -xΔ) δA 0
DT=(DA-Zmin)0 -δT =( Dmax- xΔ- Zmin)0 -δT
查表得:工件制造公差IT14的74公差Δ=0.74,44的公差Δ=0.62,磨损系数x=0.5.
模具制造公差IT7的74公差=0.03,44的公差δA2=0.025
IT6的74公差δA1=0.019,44的公差δA2=0.016
Da1=(70.4-0.5*0.74) 0.03 0=70.4 0.3 0
Da2 =(44-0.5*0.62) 0.025 0=44 0.25 0
Dt1=(70.4-0.5*0.74-0.12)0 -0.019=70.150 -0.3
Dt2=(44-0.5*0.62-0.12)0 -0.016=43.750 -0.25
冲孔:
设冲孔尺寸为,并根据计算原则,冲孔时以凸模为设计基准.首先确定凸模尺寸,使凸模的基本尺寸接近或等于工件孔的最大极限尺寸;将凸模尺寸增大最小合理间隙值即得到凹模尺寸.
dT=(dmin x△)0 -δT
dA=(dmin Zmin) δA 0=(dmin x△ Zmin) δA 0
查表:模具制造公差IT6的3.7的公差δA =0.008,IT7δA=0.012
dT=(3.7 0.75*0.1)0 -0.008=3.7750 -0.048
dA=(3.7 0.75*0.1 0.012) 0.012 0=4.048 0.048 0
孔心距:Ld=l 1/8*△=30±1/8*0.26=30±0.0325
2.8模具零件的结构设计
2.8.1凸凹模
结合工件的外形并考虑加工,将凸凹模设计成带肩的形式,用线切割获得。凹模轮廓图如下所示:取凹模的高度为L=50 mm.

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