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车床手柄座夹具设计全套(cad二维图纸+solidworks三维图工程图+工艺卡片+设计说明书)

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车床手柄座夹具设计全套(cad二维图纸+solidworks三维图工程图+工艺卡片+设计说明书)

车床手柄座夹具全套设计(solidworks三维图纸列表)

二、零件的分析
(一)零件的作用
题目所给的零件是CA6140车床手柄座。它位于车床操作机构中,可同时操纵离合器制动器,即同时控制主轴的开、停、换向和制动。操作过程如下:当手把控制手柄座向上扳动时,车床内部的拉杆往外移,则齿扇向顺时针方向转动,带动齿条轴往右移动,通过拨叉使滑套向右移,压下羊角形摆块的右角,从而使推拉杆向左移动,于是左离合器接合,主轴正转;同理,当手把控制手柄座向下扳动时,推拉杆右移,右离合器接合,主轴反转。当手把在中间位置时,推拉杆处于中间位置,左、右离合器均不接合,主轴的传动断开,此时齿条轴上的凸起部分正压在制动器杠杆的下端,制动带被拉紧,使主铀制动。
(二)零件的工艺分析
CA6140车床手柄座有多处加工表面,其间有一定位置要求。分述如下:
1.以为中心的加工表面
这一组的加工表面有的孔,以及上下端面,,下端面为的圆柱端面;孔壁上有距下端面11mm、与孔中心轴所在前视面呈角的螺纹孔,尺寸为M10-7H,另外还有一个尺寸为6H9的槽,孔与槽的总宽度为27.3H11。
2.以为中心的加工表面
该组的加工表面有的螺纹孔(有位置要求),加工时测量深度为25mm,钻孔深度为28mm。上孔壁有一个配铰的锥销通孔,该通孔有位置要求。
3.以为中心的加工表面
本组的加工表面有的孔(两个),及其两个内端面(对称),两端面均有位置要求,端面之间的距离为mm。,孔除了有位置要求以外还有平行度的形状公差要求(与孔壁之间的平行度公差为)
4.以为中心的加工表面
这组的加工表面有的孔,该孔通至上的槽,并有位置要求。
由上面的分析可知,加工时应先加工完一组表面,再以这组加工后的表面为基准加工另外一组。
(一)确定毛坯的制造形式
零件材料为HT200。手柄座在使用过程中不经常的变动,它的只起支撑的作用,受到的冲击不是很大,只是在纵向上受到很大的压力。在加工过程中的精度保证很重要,它对工件的定位有一定的保证作用。
(二)基面的选择
基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证,生产率得以提高。否则,加工工艺过程中会问题百出,更有甚者,还会造成零件的大批报废,是生产无法正常进行。
(1)粗基准的选择
对于零件而言,尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件,则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则,现选取孔的下端面作为粗基准,利用一组共两块V形块分别支承和作主要定位面,限制5个自由度,再以一个销钉限制最后1个自由度,达到完全定位,然后进行铣削。
(2)精基准的选择
主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时,应该进行尺寸换算,这在以后还要专门计算,此处不作介绍。
(三)制定工艺路线
制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外,还应当考虑经济效果,以便使生产成本尽量下降。
(1)工艺路线方案一:
工序一:备料
工序二:铸造毛坯
工序三:粗铣上、下表面,精铣下表面;
工序四:钻孔;
工序五:插键槽6H9;
工序六:铣槽14 43 mm;
工序七:钻、拉孔;
工序八:钻孔;
工序九:钻、扩螺纹孔;
工序十:钻、钳锥销通孔、M10-7H;
工序十一:终检。
(2)工艺路线方案二:
工序一:备料
工序二:铸造毛坯
工序三:钻;
工序四:粗铣上、下表面;
工序五:精铣下表面;
工序六:插键槽6H9 mm;
工序七:铣槽14 mm 43 mm;
工序八:钻孔;
工序九:钻、拉孔;
工序十:钻、扩;
工序十一:钻、钳锥销通孔、M10-7H;
工序十二:终检。
(3)、工艺方案的分析:
上述两个工艺方案的特点在于:方案一是先加工上下表面为中心的一组工艺,然后加工的孔,再以的孔的孔为基准加工的孔。方案二则是先加孔后再加工上下表面,再加工孔,此时方案二采用车床加工工序一,这样有利提高效率,节省成本。经比较可知,先加工上下表面,再以上下表面为基准加工及插键槽,最后完成对的孔的定位。显然方案一比方案二的装夹次数减少了,同时也更好的保证了精度要求。
综上所述,零件的具体工艺过程如下:
工序一:备料
工序二:铸造毛坯
工序三:粗铣、半精铣凸台端面,选用X51立式铣床
工序四:钻,扩,铰内孔,选用Z535立式钻床;
工序五:钻,粗铰,精铰孔,选用Z525立式钻床;
工序六:铣槽mm,选用X63卧式铣床
工序七:钻、粗铰、精铰螺纹孔,选用Z525立式钻床;
工序八:钻底孔,攻螺纹孔M10-H7mm,选用Z525立式钻床;
工序九:钻锥销通孔,选用Z525立式钻床;
工序十:拉键槽6H9mm;
工序十一:钻槽底通孔钻,选用Z525立式钻床;
工序十二:终检。
(四)机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定
“手柄座”零件材料为铸铁,硬度为HBS65~87,毛坯的重量约为2Kg,生产类型为大批量生产,采用砂型铸模。相关数据参见零件图。据以上原始资料及加工路线,分别确定各家工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下:
1.外圆表面延轴线方向长度方向的加工余量及公差(端面)。
查《机械制造工艺设计简明手册》(以下称《工艺手册》)表2.2~2.5,取端面长度余量均为2.5(均为双边加工)
铣削加工余量为:
粗铣1mm
精铣0mm
2.内孔(已铸成孔)
查《工艺手册》表2.2~2.5,取已铸成孔长度余量为3,即铸成孔半径为21mm。
工序尺寸加工余量:
钻孔2mm
扩孔0.125mm
3.其他尺寸直接铸造得到
由于本设计规定的零件为大批量生产,应该采用调整加工。因此在计算最大、最小加工余量时应按调整法加工方式予以确认。

车床手柄座夹具全套设计之工艺卡片文件列表

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车床手柄座夹具全套设计之工序卡文件列表

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车床手柄座夹具全套设计

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