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摘要…………………………………………………………………………………I
第一章引言
1.1设计简介……………………………………………………………1
1.2介绍工厂情况……………………………………………………………1
1.3选题原因…………………………………………………………………1
1.4选题意义…………………………………………………………………2
第二章设计课题
2.1工艺分析…………………………………………………………………3
2.2工艺计算…………………………………………………………………4
2.2.1凸、凹模间隙的确定…………………………………………………4
2.2.2凸、凹模刃口尺寸的计算……………………………………………6
2.2.3冲裁力及压力中心……………………………………………………8
2.3冲压模的设计……………………………………………………………9
2.3.1模具总体设计…………………………………………………………9
2.3.2非标准零件设计………………………………………………………10
2.3.3冲模标准模架和零件…………………………………………………13
1）模架…………………………………………………………………13
2）标准零件……………………………………………………………14
结语……………………………………………………………………………15
参考文献………………………………………………………………………16
致谢……………………………………………………………………………17
2.1工艺分析
1）分析制件的冲压工艺性
首先介绍产品
产品如图：
材料：铝合金型材、
冲压件图名称：铝边框，
料厚2.5mm
孔3φ9、φ3.4由冲孔制成。
其次分析冲裁的结构工艺性
1、加工该产品时，只需冲四个孔，该产品是太阳能电池板铝边框，其中3φ9的孔是做固定用的，Φ3.4的孔是用于接电线的。冲这样的孔只需通过冲孔模加工一道工序便完成了，但如何设计模具？在哪种设备上加工呢？
2、冲孔时，因受凸模强度限制，孔的尺寸不宜过校用一般冲模冲圆孔时，对1）硬钢，圆孔直径d≥1.3材料厚度t；
2）软铜及黄铜，圆孔直径d≥1.0材料厚度t；
3）铝及锌，圆孔直径d≥0.8材料厚度t。
这种情况下，只需就第三个条件满足便可以。该冲压件图中最小圆孔直径d=3.4，材料厚度t =2.5mm，经过演算可知d＞0.8材料厚度t，即符合要求。
2）分析比较和确定工艺方案
针对开始介绍的产品的形状，加工要求，进行模具工艺的分析。
方案一：四个孔同时进行加工
方案二：四个孔分开进行加工
方案一生产效率高，并节约了工作时间。方案二生产效率较低，而且工作时间长。通过以上两种方案的分析比较，对该冲压件生产以采用方案一为佳。
3）确定冲模类型及结构形式
冲压是建立在金属塑性变形的基础上，利用安装在冲压设备上的模具对材料施加压力，使其产生塑性变形或者分离，从而获得所需冲压件的一种压力加工方法。这其中包含了冲压加工的三要素：冲压工艺与模具，冲压设备和冲压材料，后两者都已介绍过了，现在就重点在“冲压工艺与模具”上，难点也在这。
关于冲裁模的基本类型从3个方面看：
1、冲压冲下部分是废料，这道工序在冲压工艺中是分离工序中的一类工序，称为冲孔。
2、产品只需冲4个孔，只有一道工序，即可以直接采用单工序模生产。
单工序模：一般只有一对凸、凹模，在压力机的一次行程中只完成一道冲压工序的模具。
按上、下模导向形式看：常用导柱模。因为上、下模上分别装有导套、导柱两种导向零件，用以保证凸、凹模工作时的准确位置。
4）选择冲压设备
板料液压折弯机，顾名思义，应该是做弯曲板料用的，但是我们厂不是这样用的，它是结合实际需要，又要考虑模具的结构形状才使用的。
该折弯机的公称压力400kN ,型号WC67Y-40T/2200.
设备加工原理：将模具的下模座固定在工作台上，通过弹簧将上模座支撑住，保证一定的装模高度。当折弯机施力时滑块向下运动同时弹簧被压缩，即凸、凹模闭合，完成冲孔加工，后来折弯机卸力时，滑块向上运动，弹簧张开，使上模座上移，从而实现凸、凹模分开，以后依次往复运动。
总装图
凸模Φ3.4
凹模Φ3.4
凹模固定板1
出屑垫1
弹簧
挡料块
