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序言…………………………………………………………………1
一.零件分析……………………………………………………2
1.1零件作用………………………………………………2
1.2零件的工艺分析…………………………………………2
二.工艺规程设计…………………………………………………3
2.1确定毛坯的制造形式……………………………………3
2.2基面的选择传……………………………………………3
2.3制定工艺路线……………………………………………4
2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定…………6
2.5确定切削用量及基本工时……………………………… 6
三夹具设计………………………………………………………21
3.1问题的提出………………………………………………21
3.2定位基准的选择…………………………………………21
3.3切削力及夹紧力计算……………………………………21
3.4定位误差分析……………………………………………22
3.5钻套的设计………………………………………………22
3.6夹具设计及操作简要说明………………………………25
总结………………………………………………………………28
致谢………………………………………………………………29
参考文献…………………………………………………………30
1.2零件的工艺分析
支架有两组加工面他们之间没有位置度要求。
这两组加工面的分别为
1，以下表面为基准的加工面，这组加工面包括下表面，上表面，左右端面，前后端面
2：一个是以Φ52孔为基准的加工面，这个主要是Φ52孔，Φ16 0.2孔，Φ18 ，2-Φ18孔，Φ14孔，Φ16孔，2-M8及2-Φ13孔，锪沉头孔2-Φ20深10
二.工艺规程设计
2.1确定毛坯的制造形式
零件材料为HT150，由于零件成批生产，而且零件的轮廓尺寸不大，选用砂型铸造，采用机械翻砂造型，铸造精度为2级，能保证铸件的尺寸要求，这从提高生产率和保证加工精度上考虑也是应该的。
2.2毛坯的设计
支架零件材料为HT150，硬度选用200HBS，生产类型为成批生产，采用砂型铸造，机械翻砂造型，2级精度组。
根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的加工余量，对毛坯初步设计如下：
1.支架下表面，上表面，左右端面，前后端面
支架下表面，上表面，左右端面，前后端面的粗糙度为6.3，1.6，查《机械加工工艺的基础知识》，表2-8，得Z=1.0
2.Φ52孔
Φ52孔的粗糙度为1.6，需钻，扩，铰三步方能满足要求，查《机械加工工艺的基础知识》，表2-13，得单边佘量Z=1.0
3.Φ16 0.2孔，Φ18 ，2-Φ18孔，Φ14孔，Φ16孔，2-M8及2-Φ13孔，锪沉头孔2-Φ20深10
这些孔最大才Φ18，很难直接铸造出，所以采用实心铸造
装配图
夹具体零件图
毛坯图
套筒
支架
支座
钻模板
