（铣夹具）A1夹具装配图
基于左支座零件的工艺及工装设计（含全套CAD图纸）
此次设计任务是对做支座零件的工艺及工装设计，在生产过程中，使生产对象（原材料，毛坯，零件或总成等）的质和量的状态发生直接变化的过程叫工艺过程，如毛坯制造，机械加工，热处理，装配等都称之为工艺过程。在制定工艺过程中，要确定各工序的安装工位和该工序需要的工步，加工该工序的机车及机床的进给量，切削深度，主轴转速和切削速度，该工序的夹具，刀具及量具，还有走刀次数和走刀长度，最后计算该工序的基本时间，辅助时间和工作的服务时间。选择其关键工序之一进行专用夹具及加工用组合机床设计，并完成必要的设计计算。定位采用一面一心轴的定位方式，采用这种方式完全能够满足精度要求。而且简易方便，制造成本低，通用性好。由于支座体的生产量比较大，为了保证产品质量，提高加工效率，需要对其加工工艺进行优化设计，并在关键工序使用组合机床或专用机床进行加工。
目录
摘要III
ABSTRACT IV
目录V
1绪论1
1.1本课题的研究内容和意义1
1.2国内外的发展概况1
1.3本课题应达到的要求2
2零件的三维造型3
3车床左支座零件的分析及毛坯的确定6
3.1车床左支座的作用和工艺分析6
3.1.1零件的作用6
3.1.2零件的工艺分析6
3.2零件毛坯的确定7
3.2.1毛坯材料的制造形式及热处理7
3.2.2毛坯结构的确定7
4左支座的加工工艺设计9
4.1基准的选择9
4.2工艺设计过程中应考虑的主要问题10
4.2.1加工方法选择的原则10
4.2.2加工阶段的划分10
4.2.3加工顺序的安排10
4.2.4工序的合理组合11
4.3左支承座的工艺路线分析与制定12
4.3.1工序顺序的安排的原则12
4.3.2工艺路线分析及制定12
4.4机械加工余量14
4.4.1影响加工余量的因素14
4.4.2机械加工余量、工序尺寸以及毛坯余量的确定15
4.5确定切削用量及基本工时17
4.5.1工序一粗铣80H9 (+00.087)mm孔大端端面17
4.5.2工序二粗镗80H9（+00.087）mm内孔20
4.5.3工序三精铣80H9（+00.087）mm大端端面20
4.5.4工序四精镗80H9（+00.087）mm内孔22
4.5.5工序五钻削4-13mm的通孔，锪沉头螺栓孔4-20mm 22
4.5.6工序六钻削21mm的通孔，扩、铰孔25H7(+00.021)mm，锪削38mm的沉头螺栓孔24
4.5.7工序七锪削沉头螺栓孔43mm 26
4.5.8工序八钻削M8-7H的螺纹底孔26
4.5.9工序九铣削尺寸为5mm的纵槽27
4.5.10工序十钻削M10-7H的螺纹底孔27
4.5.11工序十一铣削尺寸为5mm的横槽28
4.5.12工序十二攻螺纹M8-7H和M10-7H 28
5专用夹具设计30
5.1钻夹具设计30
5.1.1定位基准的选择30
5.1.2切削力及夹紧力的计算31
5.1.3误差分析与计算31
5.1.4夹具设计及操作的简要说明31
5.2铣夹具设计31
5.2.1定位基准的选择31
5.2.2设计步骤31
6结论与展望34
6.1结论34
6.2不足之处及未来展望34
致谢35
参考文献36
附录37
（钻夹具）A1左支承座装配图
（钻夹具）A3夹具体零件图
（钻夹具）A3钻模板零件图
A2毛坯图
A2铣夹具体
A4铣夹具心轴
