注射成型是热塑性塑料成型的主要方法之一，可以一次成型形状复杂的精密塑件。本设计是手机后盖塑料模具的设计，对零件结构进行了工艺分析，采用ABS作为塑件的材料。采用单分型面，根据模具的型腔数目以及最大注塑量、注射压力、锁模力、模具的安装尺寸等因素选择了注射机，选择成型零部件的尺寸；采用扇形浇口；利用直导柱导向，斜滑顶杆顶料,斜滑顶杆侧抽，同时完成侧抽和顶出完成脱模，并对模具的材料进行了选择，如此设计出的结构可确保模具工作运行可靠。对模具结构与注射机的匹配进行了校核。用UG绘制出模具三维图形及AutoCAD绘制了一套模具装配图和零件图，最后利用UG对型芯和型腔进行了加工仿真，制定了符合要求的数控加工工艺过程。
1绪论1
1.1模具发展的现状1
1.2存在问题和主要差距3
1.3发展展望4
1.4 UG的发展4
1.5 UG的特点5
1.6本设计课题的任务、要求、技术难点及要达到的预期效果6
2材料与塑件分析7
2.1塑件分析7
2.2塑件材料分析8
2.3确定塑件设计批量9
2.4计算塑件的体积和质量9
3选择塑件的分型面11
4标准件的选择12
4.1标准模架的选取12
4.2标准紧固件的选用13
5注塑机的选择13
5.1注塑机的概述13
5.2注塑机的选择15
5.3注塑机的参数校核15
5.3.1最大注塑量校核15
5.3.2注射压力校核15
5.3.3锁（合）模力校核16
5.3.4模具安装尺寸的校核17
5.3.5开模行程的校核17
6浇注系统的设计18
6.1概述18
6.2流道设计19
6.2.1主流道设计18
6.2.2分流道设计19
6.2.3冷料穴和拉料杆的设计21
6.3浇口设计21
7冷却系统的设计23
7.1冷却时间计算23
7.2冷却参数计算24
7.3冷却回路的设计26
8顶出和导向机构的设计27
8.1顶出机构的设计27
8.1.1顶出机构的分类27
8.1.2顶出机构的设计原则27
8.1.3顶出机构的基本形式27
8.2导向机构的设计29
8.2.1导柱和导套的设计29
8.2.2导柱和导套在模板上的布置30
8.3复位机构的设计30
8.3.1复位杆复位31
8.3.2弹簧复位和顶杆兼作复位31
9成型零件的设计32
9.1凹模的设计32
9.2凸模的设计32
9.3成型零件工作尺寸计算32
