设计/说明书目录
绪论1
1.零件工艺性分析3
1.1冲压件的结构工艺性3
1.2冲压件的尺寸精度和表面粗糙度3
1.3冲压件的材料分析3
2.拟订冲裁件的工艺方案5
3.主要设计计算6
3.1排样方式的确定及其计算6
3.2冲压力计算7
3.3压力中心的确定及相关计算7
3.4模具工作零件刃口尺寸的计算9
3.5卸料装置设计10
4.模具总体设计11
4.1模具类型的选择11
4.2定位方式的选择11
4.3卸料、出件方式的选择11
4.4导向方式的选择11
5.主要零部件设计12
5.1工作零件的结构设计12
5.2定位零件的设计15
5.3卸料部件的设计15
5.4模柄的设计16
5.5模架及其它零部件设计16
6.模具总装图以及工作原理18
7.冲压设备的选定20
8.模具零件加工工艺21
9.模具的装配23
设计总结24
致谢25
参考文献26
2.拟订冲裁件的工艺方案
首先根据零件形状确定冲压工序类型和选择工序顺序。该零件有两个孔，故需要冲孔。又因得到该零件的整体需要落料。其中冲孔决定了孔的大小尺寸及公差，而落料则决定了零件的总体形状和尺寸。此工件形状较简单，只需落料、冲孔两个基本工序，可以有以下三种工艺方案：
方案一：先落料，后冲孔。采用单工序模具生产。
方案二：落料——冲孔复合冲压。采用复合模具生产。
方案三：冲孔——落料级进冲压。采用级进模具生产。
方案一模具结构简单，但需要两道工序两道模具，生产成本高而且生产效率底，难以满足生产批量的要求。方案二只需一副模具即可完成零件的加工，工件的精度以及生产效率都较高，模具结构复杂，制造精度要求高，成本高。当采用倒装时可以直接利用压力机的打杆装置进行推料，卸件可靠，便于操作，并可以实现机械化。方案三只需一副模具，工件即可加工完成，但级进模工位数较多，因而用级进模冲制零件，必须解决条料或带料的准确定位问题，才可能保证冲压件的质量。
综合分析上述三种方案，该工件的冲压生产采用方案二为佳——采用倒装的复合模具生产。
3.主要设计计算
3.1排样方式的确定及其计算
设计模具时，首先要设计条料排样图。本工件的形状外形较简单，两端对称，且有两端小中间大的特点，直排时材料利用率低，应采用斜排，如图3.1所示的排样方法，可显著地减少废料。
