技术要求
1.装配时应保证凸、凹模之间的间隙均匀一致，配合间隙符合设计要求
2.落料、冲孔的凹模刃口高度，按设计要求制造
3.各零件的装配必须符合模具装配图、明细表及技术条件的规定
4.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等
目录
摘要I
Abstract II
1.绪论2
1.1概述2
1.2冲压技术的进步2
1.3模具的发展与现状3
1.4模具CAD/CAE/CAM技术3
1.5课题的主要特点及意义5
2冲压工艺方案的制定5
2.1工艺分析5
2.2工艺方案的确定5
2.3排样图设计6
3模具总体结构设计7
3.1条料定位装置7
3.2出料装置8
3.3模具工作过程9
4模具零件的设计与计算9
4.1凸、凹模刃口尺寸的计算9
4.1.1凸、凹模间隙的选择9
4.1.2凸、凹模刃口尺寸计算9
4.2凸、凹模的设计11
4.2.1凸模的结构和固定形式11
4.2.2凸模长度的确定12
4.2.3凹模结构形式设计12
4.2.4凹模结构尺寸的确定13
4.3模板的设计14
4.4其它零件的设计14
5冲压设备的选用14
5.1冲压力的计算15
5.2选择压力机15
6压力中心的计算16
6.1计算步骤16
6.2计算压力中心17
参考文献18
7总结20
致谢21
3模具总体结构设计
模具总体结构如图所示，该模具采用后侧导柱模架，切断凸模1，冲槽凸模2，冲孔凸模3，导正销29分别和凸模固定板16采用压入式装配，用圆柱销20在上模座上定位，与垫板17一起固定在上模座上；凹模13采用整体加工而成，为了便于制造、试模和维修，卸料板15、导料板14、凹模13、下模座12用螺钉加以固定；条料送进步距由调节螺钉8控制，所有凸模卸料由卸料板16完成，冲孔、切边和切断废料由凹模下面的漏料孔逐步排出，制件从料头分离，由模具终端沿凹模斜面自动落下。
3.1条料定位装置
侧压板是在条料送进方向垂直方向上的定位，它是对条（带、卷）料一侧通过弹簧施加压力，促使其另一侧紧靠导料板的板状零件，而且可以使连续冲压保持较高的劳动生产率的同时，保证工件具有较高的尺寸和形状位置精度。
由于条料是用送料器通过导料槽6送入，而导料槽6是靠夹持板5固定确定定距，送料步可用调节螺钉8进行调节距.，随着条料的导入，由小导板25控制条料，侧压板是在条料送进方向垂直方向上的定位，侧压板是对条（带、卷）料一侧通过弹簧施加压力，促使其另一侧紧靠导料板的板状零件，使得有搭边排样的有废料冲压变为无废料、少废料冲压。
3.2出料装置
条料经过冲两个孔、冲两个槽、切断后，由送料器一直排出。冲孔、切边废料和切断废料由凹模下方的漏料孔逐步排出，制件由模具终端沿斜面自动落下。
3.3模具工作过程
将宽度为24mm的卷料的料口放入导料槽6内，并用调节螺钉8定位。
上模下行，斜楔4推动送料器后移，此时夹持板5松开。拉簧11被拉长，而条料由于止退销10插入以冲的工艺孔中不能后移。上模下行时拉簧收缩，送料器向左移，夹持板夹紧条料向左移（由于止退销在条料送进方向有斜面，因而不能阻止条料向左移）如此循环，完场送料工作
第一步：上模下行冲孔凸、凹模完成冲孔工序，废料从下模的下漏料孔排出，上模上行条料靠送料器向前送一步；
第二步：上模下行冲孔凸、凹模完成冲矩形孔工序，废料从下模的下漏料孔排出，上模上行条料靠送料器向前送一步；
第三步：上模下行由切断凸、凹模完成切断工序，废料从下模的下漏料孔排出完成整个冲压过程。
4模具零件的设计与计算
4.1凸、凹模刃口尺寸的计算
4.1.1凸、凹模间隙的选择
凸、凹模间隙值的大小对冲压制件质量、模具寿命、冲压力的影响很大，是冲压工艺与模具设计中的一个极其重要的工艺参数。根据零件材料及料厚，查文献[8]表2-10，确定冲裁刃口始用双面间隙值：Zmin=0.360 mm， Zmax=0.500 mm。至于压弯时凸模与凹模之间的间隙，按材料的性能、厚度以及弯曲件的高度和宽度（弯曲线的长度），取单边间隙C=（1.0～1.1）t，这里取C=2.5mm。另外，设计中考虑在合模时使毛坯完全压靠，以保证弯曲件的质量和尺寸精度。
