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序言…………………………………………………………………1
一.零件分析……………………………………………………2
1.1零件作用………………………………………………2
1.2零件的工艺分析…………………………………………2
二.工艺规程设计…………………………………………………2
2.1确定毛坯的制造形式……………………………………2
2.2基面的选择传……………………………………………2
2.3制定工艺路线……………………………………………3
2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定…………3
2.5确定切削用量及基本工时………………………………4
三夹具设计……………………………………………………16
3.1问题的提出………………………………………………16
3.2定位基准的选择…………………………………………16
3.3切削力及夹紧力计算……………………………………17
3.4定位误差分析……………………………………………19
3.5定向键与对刀装置设计…………………………………19
3.6夹具设计及操作简要说明………………………………23
总结………………………………………………………………25
致谢………………………………………………………………26
参考文献…………………………………………………………27
一、零件的分析
1.1零件的作用
支架的作用，待查
1.2零件的工艺分析
支架有3组加工面且有位置度要求。
1：以Φ70底面为基准的加工面，这组加工面主要的是上下端面，
2：以Φ70外圆和Φ30外圆为基准的加工面，这组加工面主要Φ
30的孔。
3;以Φ30孔为基准的加工面，这组加工面主要剩余的其他各面和孔及槽
二.工艺规程设计
2.1确定毛坯的制造形式
零件的材料为HT200，根据生产纲领以及零件在工作过程中所受的载荷情况，选用砂型机铸造。
2.2基面的选择
基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程中会问题百出。
粗基准的选择：对支架这样的零件来说，选择好粗基准是至关重要。以零件的上端的不加工平面作为粗基准。支架外轮廓用短V形块定位，可以消除、两个自由度，再用一个底面定位，精基准的选择：根据基准重合原则，选取泵体外轮廓及已加工的底面作为精基准。
2.3制定工艺路线
制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。通过仔细考虑零件的技术要求后，制定以下工艺方案：
方案：
工序Ⅰ：铸造
工序Ⅱ：时效处理
工序Ⅲ：粗铣ф30mm的孔底端面
工序Ⅳ：粗铣ф30mm的孔上端面
工序Ⅴ：钻.扩.铰ф30mm孔及上端处倒角
工序Ⅵ：钻M10的螺纹底孔
工序Ⅶ：锪ф11mm孔
工序Ⅷ：铣削3mm的槽
工序Ⅸ：铣削2mm的槽
工序X：钻削M6的螺纹底孔
工序XI：钻ф8mm孔
工序XII：攻螺纹M10和M6
工序XIII：终检，入库
2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定
支架材料为HT200，重量为3.074Kg，生产类型为大批量生产，采用砂型机铸造毛坯。
1、不加工表面毛坯尺寸
不加工表面毛坯按照零件图给定尺寸为自由度公差，由铸造可直接获得。
装配图
支架
夹具体零件图
毛坯图
