目录
1.绪论3
1.1国内模具的现状和发展趋势3
1.1.1国内模具的现状3
1.1.2国内模具的发展趋势5
1.2国外模具的现状和发展趋势5
1.3有凸缘拉深件模具设计与制造方面6
1.3.1有凸缘拉深模具设计的设计思路6
1.3.2有凸缘拉深模具设计的进度7
2.冲压件的工艺性分析7
3.冲压工艺方案的确定8
4.主要设计计算9
4.1毛坯尺寸计算9
4.2确定拉深系数9
4.3排样及相关计算10
4.3.1排样10
4.3.2冲裁力11
4.4压力中心的确定及相关计算13
4.5工作部分刃口尺寸计算13
4.6卸料橡胶的设计计算14
5.模具的总体设计15
5.1模具类型的选择15
5.2定位方式的选择15
5.3卸料、出件方式的选择16
5.4导向方式的选择16
6.主要零部件的结构设计16
6.1工作零部件的设计16
6.1.1拉深凸模16
6.1.2落料凹模17
6.1.3凸凹模18
6.2卸料零部件的设计19
6.2.1卸料板的设计19
6.2.2卸料螺钉19
6.3其它零部件的设计与选用20
6.3.1弹性元件的设计20
6.3.2模架及其它零部件的选用20
7.模具总装图21
8.冲压设备的选定22
9.模具工作零件的加工工艺过程22
10.结束语30
致谢31
参考文献32
3.冲压工艺方案的确定
该零件所需的基本冲压工序为落料、拉深和冲孔，可拟订出以下三种工艺方案。
方案一：先落料，再拉深，采用单工序模生产。
方案二：落料拉深复合，采用复合模生产。
方案三：落料拉深级进冲压生产，采用级进模生产。
采用方案一，模具结构简单，制造周期短，但工序分散，模具和设备的数量要求多，成本高而生产率低，工件的累计误差大，操作不方便，难以满足该工件大批量生产的要求，方案二和方案更具有优越性。
采用方案二，需一副模具，工序相对集中，有利于提高生产率。尽管模具结构较方案一复杂，但由于工件的几何形状相对简单对称，模具制造并不困难。
采用方案三，也只需一副模具，工件精度及生产效率都较高，能满足大批量生产的要求。但模具结构复杂，送料操作不方便，加之工件尺寸偏大。
通过对上述三种方案的分析比较，该工件若能一次拉深，则冲压生产采用方案二为佳。
