装配
摘要
本次设计完成的是注射器管的注塑模具设计，在设计过程中利用了AutoCAD、UG、Solidworks、Moldflow等软件完成全部设计工作。
由于PP(聚丙烯)具有良好的耐热性、流动性和成型性能，所以塑件材料选择PP(聚丙烯)。塑件为乳白色，形状简单，结构对称，呈管状，精度要求较低。通过对塑件的工艺分析,结合一些计算和资料查阅，设计了一模两腔两板模,浇口采用对称扇形浇口，顶出机构采用顶杆式，设计了支撑柱，并且利用复位杆和复位弹簧实现复位。由于塑件内孔过长，所以在模具中运用了液压侧抽芯机构，解决侧孔成型和侧抽芯与塑件脱离型腔顺序问题。本文还对模具设计中的其他方面进行了简单的介绍，在实际应用中模具动作平稳可靠,生产的塑件符合设计和使用要求。
关键词：注塑模具设计；注射器管；UG；CAD/CAE/CAM
目录
摘要I
ABSTRACT II
第一章绪论1
1.1模具在加工工业中的地位1
1.2模具的发展趋势1
第二章塑件工艺分析3
2.1塑件设计图3
2.2塑件工艺分析3
2.2.1塑件结构工艺性3
2.2.2塑件工艺性分析3
2.3塑件材料PP（聚丙烯）的性能与工艺参数3
2.3.1塑件材料的性能3
2.3.2塑件材料的成型条件4
第三章注射机的选择6
3.1选择注射机6
3.2基本参数的校核6
3.2.1注射量的校核7
3.2.2注射压力的校核7
3.2.3锁模力的校核7
3.3模具外形尺寸的校核7
3.3.1模具厚度的校核7
3.3.2开模行程的校核8
第四章模具结构的设计9
第五章成型零件的设计与计算12
5.1成型零件的设计12
5.5.1型腔的结构形式12
5.5.2型芯的结构形式13
5.2型腔、型芯的径向尺寸与深度13
第六章塑件在模具中的位置及浇注系统的设计15
6.1型腔数目的确定15
6.2型腔的分布15
6.3分型面的选择16
6.4普通浇注系统的设计16
6.4.1主流道设计16
6.4.2分流道设计17
6.4.3冷料穴的设计19
6.4.4浇口的设计20
第七章合模导向机构设计23
7.1导向机构设计23
7.1.1导向机构的功用23
7.1.2导柱导向机构设计要点23
7.1.3导向机构结构与设计24
第八章脱模机构设计25
8.1脱模机构设计25
8.1.1设计原则25
8.1.2推杆的位置与布局25
8.1.3脱模机构设计26
第九章冷却系统设计28
第十章排气系统设计30
第十一章侧抽型机构设计31
第十二章模具的装配32
第十三章模具在注塑机上的安装与调试34
结论36
参考文献37
致谢38
（1）加深理论研究
在模具设计中，对工艺原理的研究越来越深入，模具设计已经有经验设计阶段逐渐向理论技术设计各方面发展，使得产品的产量和质量都得到很大的提高。
（2）高效率、自动化
大量采用各种高效率、自动化的模具结构。高速自动化的成型机械配合以先进的模具，对提高产品质量，提高生产率，降低成本起了很大的作用。
（3）大型、超小型及高精度
由于产品应用的扩大，于是出现了各种大型、精密和高寿命的成型模具，为了满足这些要求，研制了各种高强度、高硬度、高耐磨性能且易加工、热处理变形孝导热性优异的制模材料。
（4）革新模具制造工艺
在模具制造工艺上，为缩短模具的制造周期，减少钳工的工作量，在模具加工工艺上作了很大的改进，特别是异形型腔的加工，采用了各种先进的机床，这不仅大大提高了机械加工的比重，而且提高了加工精度。
（5）标准化
开展标准化工作，不仅大大提高了生产模具的效率，而且改善了质量，降低了成本。
零件
塑件
