装配图1
摘要
测量调解器控制盒上、下壳塑件的尺寸；通过塑件的形状、尺寸及其精度的要求来进行注射成型工艺的分析。塑件的成型工艺性主要包括塑件的壁厚，斜度和圆角以及是否有抽芯机构。通过以上的分析和测量，使用PRE/ENGINEER4.0来完成上下壳零件实体的造型和模具设计，最后使用PRE/ENGINEER4.0EMX完成整套模具的设计（包括模具分型面、型腔数目、浇口形式、位置大小等）；其中最重要的是确定型芯和型腔的结构，以及它们的定位和固紧方式。此外还分析了模具受力，脱模机构的设计，合模导向机构的设计，冷却系统的设计等。最后转到AutoCAD2010绘制完整的模具装配总图和主要的模具零件图及编制成型零部件的制造加工工艺。关键是一腔两模的注射模结构和动作过程设计；以及斜推杆式的内外抽芯机构和多顶杆顶出机构，特别是斜推杆抽芯的可靠和准确，并且能够保证上下壳完成抽芯时间的同步和合理。完成后能够自动复位。提高自动化程度，在设计时合理选择模具材料，在保证达到强度要求和节省成本的基础上提高生产效率。
目录
引言1
1课题选择与测绘3
2塑件的结构与成型工艺分析3
3材料的成型特性与工艺参数4
4设备的选择7
5模具结构的设计8
5.1塑料制件在模具中的位置8
5.1.1型腔数量及排列方式8
5.2浇注系统的设计8
5.2.1浇注系统设计应遵循如下基本原则9
5.2.2主流道的设计11
5.2.3分流道的设计12
5.2.4浇口的设计12
6成型零部件的设计与计算14
6.1成型零件的结构设计14
7成型零件的工作尺寸计算15
7.1型腔和型芯工作尺寸的计算15
7.2型腔深度尺寸和型芯高度尺寸16
7.3中心距尺寸（包括上下壳） 16
7.4模具型腔侧壁和底板厚度的计算17
8模架的选取19
9脱模机构的设计20
9.1脱模力的计算20
9.2脱模机构的结构形式21
9.3脱模机构的导向与复位21
10侧向分型与抽芯机构的设计21
10.1确定抽芯形式与结构21
11合模导向机构的设计22
12温度调节系统的设计与计算24
12.1冷却水道回路的布置24
12.2冷却时间的计算24
13注射机的校核25
13.1工艺参数的校核25
13.2安装参数校核25
14模具的试模与修模26
14.1粘着模腔26
14.2粘着模芯26
14.3粘着主流道26
14.4成型缺陷27
谢辞30
参考文献31
定模板1
定模座1
动模板1
动模座1
行腔1
上壳零件1
下壳零件1
型心1
