l落料与冲孔复合模装配图
拉手卡子零件冲压模具设计：
Automated Assembly Modelling for Plastic Injection Moulds.pdf
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弯曲模
弯曲模定位块2Drawing2 Gb A3标题栏(1).pdf
弯曲模定位块2Drawing2.dwg
弯曲模弯曲凸模图纸Drawing3 Gb A3标题栏(1).pdf
弯曲模弯曲凸模图纸Drawing3.dwg
弯曲模弯曲凹模2Drawing2 Gb A3标题栏(1).pdf
弯曲模弯曲凹模2Drawing2.dwg
弯曲模弯曲装配图2Drawing1 Gb A1标题栏(1).pdf
弯曲模弯曲装配图2Drawing1.dwg
落料与冲孔复合模
落料与冲孔复合模l落料与冲孔复合模装配图1 Gb A0标题栏(1).pdf
落料与冲孔复合模l落料与冲孔复合模装配图1.dwg
落料与冲孔复合模冲孔凸模图纸Drawing1 Gb A3标题栏(1).pdf
落料与冲孔复合模冲孔凸模图纸Drawing1.dwg
落料与冲孔复合模落料与冲孔凸凹模3Drawing2 Gb A3标题栏(1).pdf
落料与冲孔复合模落料与冲孔凸凹模3Drawing2.dwg
研究内容：
拉手卡子零件冲压模具设计
原始资料及设计技术要求如下：
1、零件图；
2、零件材料牌号及厚度：Q235，δ1.0；
设计技术要求：
1、年生产纲领：100000件；
2、要求外文资料翻译忠实原文；
3、要求编制的冲压工艺规程合理；
4、要求设计的冲压模具满足加工要求；
5、要求图纸设计规范，符合制图标准；
6、要求叙述条理清楚，设计计算正确，格式规范。
方案
1、分析冲压件的工艺性
根据设计题目的要求，分析冲压件成型的结构工艺性，分析冲压件的形状特点、尺寸大孝精度要求及所用材料是否符合冲压工艺要求。
2、制定冲压件工艺方案
在分析了冲压件的工艺性后，通过可以列出几种不同工艺方案，
从产品质量、生产效率、设备占用情况、模具制造的难易程度和模具寿命高低、工艺成本、操作方便和安全程度等方面，进行综合分析、比较，然后确定适合于工厂具体生产条件的最经济合理的工艺方案。
3、确定毛坯形状、尺寸和下料方式。
在最经济的原则下，决定毛坯的形状、尺寸和下料方式，并确定材料的消耗量。
4、确定冲模类型及结构型式。
5、进行必要的工艺计算
6、选择压力机
7、绘制模具总图和非标准零件图。
四、目标、主要特色及工作进度
目标和主要特色：
利用模具成型零件的方法，实质上是一种少切削、无切削、多工序重合的生产方法，采用模具成型的工艺代替传统的切削加工工艺，可以提高生产效率，保证零件的质量，节
约材料，降低生产成本，从而取得很高的经济效益。本设计的主要任务设计一套落料冲孔复合模及一套弯曲模，其制造过程包含落料、冲孔和弯曲三道工序。利用落料冲孔复合模可完成汽车耳片的前两个工序，再由弯曲模完成弯曲工序得到最后的制件。在该设计中，重点在于对凸模、凹模和凸凹模的设计，因为凸凹模是复合模的核心零件。复合模凸凹模的强度较弱，设计时要确保凸凹模的自身强度，尤其是注意凸凹模的最小壁厚。相对而言，弯曲模的结构较为简单，在弯曲模中，凸、凹模的尺寸的确定决定了弯曲精度的保证。
目录
1.绪论
1.1课题研究的目的及意义………………………………………… （1）
1.2国内外研究概况及发展趋势…………………………………………（2）
1.3课题研究的主要内容和方案………………………………………（3）
1.3.1课题研究的主要内容……………………………………………（3）
1.3.2课题研究的方案………………………………………………（4）
1.4研究课题的主要目标和特色…………………………………………（4）
2.拉手卡子冲压复合模设计
2.1拉手卡子冲裁工艺性分析……………………………………………（5）
2.2工件排样与搭边………………………………………………………（7）
2.2.1排样……………………………………………………………（7）
2.2.2材料的利用率…………………………………………………（7）
2.2.3搭边……………………………………………………………（7）
2.3冲裁间隙…………………………………………………………… （8）
2.3.1冲裁间隙的选拳………………………………………………（9）
2.4冲压力计算……………………………………………………………（9）
2.4.1冲裁力计算………………………………………………………（9）
2.4.2卸料力、推件力和顶出力………………………………………（10）
2.5模具压力中心计算…………………………………………………（11）
2.6凸、凹模刃口尺寸计算………………………………………………（12）
2.6.1凸、凹模刃口尺寸公差计算的原则…………………………（12）
2.6.2凸、凹模刃口尺寸计算的方法…………………………………（13）
2.7复合模凹、凸凹模的结构设计………………………………………（17）
2.7.1凹模………………………………………………………………（17）
2.7.2凸凹模外型结构………………………………………………（19）
2.8复合模总体设计与标准零件选用…………………………………（19）
2.8.1模固定板………………………………………………………（20）
2.8.2凸模……………………………………………………………（20）
2.8.3凸模垫板…………………………………………………………（22）
2.8.4定位零件………………………………………………………（22）
2.8.5卸料装置…………………………………………………………（24）
2.8.6推件装置…………………………………………………………（27）
2.9模具闭合高度与压力机装模高度的关系……………………………（29）
2.10模架主要零部件……………………………………………………（29）
2.10.1模架……………………………………………………………（29）
2.10.2导柱与导套…………………………………………………（32）
2.10.3模座…………………………………………………………（35）
2.10.4模柄…………………………………………………………（35）
2.11压力机选择…………………………………………………………（36）
３.拉手卡子弯曲模设计……………………………………………………（37）
3.1拉手卡子弯曲工艺性分析………………………………………… （37）
3.2拉手卡子弯曲工艺力的计算…………………………………… （37）
3.3拉手卡子弯曲回弹计算…………………………………………… （38）
3.4拉手卡子弯曲模结构设计……………………………………… （40）
3.5弯曲模总体设计与标准零件选用…………………………………（44）
结论……………………………………………………………………………（45）
参考文献…………………………………………………………………………（46）
由零件图可知，拉手卡子的加工涉及到落料、冲孔和弯曲三道工序。该零件形状简单、对称，尺寸不大，是由简单的圆和直线组成，工艺性好。冲裁件的经济精度不高于IT11级，一般要求落料件精度最好低于IT10级，冲孔件最好低于IT9级。汽车耳片零件的加工精度要求为IT14，能达到经济精度，适合大批量的生产，生产成本经济，经济性好。几何形状，尺寸和精度等情况均符合冲裁的工艺要求。
复合模的特点：①冲件精度较高，不受送料误差影响。内外行相对位置一致性好。②冲件表面比较平整。③适宜冲脆性或软质材料。④可以充分利用短料和边角余料。⑤冲模面积较校
而该件的厚度为2mm，较薄，工件上孔与孔之间的距离为55 mm，较大，孔边距大于最小合理值，且最窄为12 mm大于复合模的凸凹最小壁厚所需要的8.5mm，所以冲裁模采用复合模较为合理。因为零件的加工涉及三道工序，为保证零件的精度要求，故先采用倒装式落料冲孔复合模对工件冲孔落料加工，再利用弯曲模对冲裁后的工件进行弯曲，从而加工出最后的零件。
冲孔凸模图纸
落料与冲孔凸凹模
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