机床手柄注塑模具设计全套cad图纸+2.7万字说明书

装配图

作为高精度机械加工的一种方法，模具制造业彰显了其重要的地位和作用。注射模具是各种模具当中最典型的一种模具之一。
本文首先对注射模具的现状及发展进行简单的概括。着重论述了弯头管件注射模具以下几方面的的设计内容：1.注塑机的选择；2.浇注系统的设计；3.合模导向机构的设计；4.推出机构的设计；5.冷却系统的设计。
在设计中，根据塑料的品种，塑件的结构和注射模的大小选择了SZ1600/1400型注塑机；浇注系统采用定位圈与注塑机连接，主流道衬套浇注，圆形分流道以及侧浇口的形式；导向机构选用导柱和直导套配合的形式；推出系统使用了多推杆推出和复位杆复位的形式；文中在定模板和动模板上分别设置了冷却水道。
ABS材料在成型过程中应该注意以下几点：
1．因ABS原料粒撩极易吸潮，导致制品出现斑痕、云纹等缺陷，因此成型前需充分干燥，含水率控制在0.1下。
2．ABS流动性较好,流动距离比,即流动长度L与该处制品壁厚T之比L/T达190,因而不易出现飞边。熔融温度低而宽，有利于成型，但含橡胶组分多的ABS流动性较差。
3．耐热级和电镀级ABS的料筒温度要稍高，而阻燃级和抗冲击级稍低。
在其相应的模具设计要注意浇注系统对料流阻力小，浇口处外观不良，易发生熔接痕，应注意选择浇口位置、形式，顶出力过大或机械加工时塑件表面呈“白色”痕迹，脱模斜度宜取2度以上。
2.4表面要求：光滑，无毛刺。
2.5尺寸要求：具体见图2-1。
2.6要求：模局的设计要求是一模两腔，即一次成型两个件。
2.7设计重点：一个是顶出机构的设计，另一个是冷却系统的设计。
3总体方案设计
本节方案设计部分主要包括以下一些组成结构的基本设计。
1．分型面位置确定
2．型腔排列方式、模具结构形式的确定
3．注塑机型号的选择
4．浇注系统的设计
5．合模导向机构的设计
6．顶出机构的设计
7．冷却系统的设计

3.1分型面的选择
为了将塑件和浇注系统凝料等从密闭的模具内取出，以及为了安放嵌件，将模具适当地分成两个或若干个主要部分，这些可以分离的接触表面，统称为分型面。
分型面的选择通常应考虑以下基本原则：
（1）分型面应选在塑件的最大截面处，只有这样才能使塑件从模具中顺利地脱模，这是最基本的原则。
（2）分型面的选择应考虑有利于塑件的脱模，一般模具的脱模机构通常设置在动模一侧，模具开模后塑件应停留在动模一边，以便塑件顺利脱模。
（3）分型面的选择要保证塑件的精度要求，塑件光滑的表面不应设计成分型面，以避免影响外观质量；塑件中要求同轴度的部分放到分型面的同一侧，以保证塑件同轴度的要求。
（4）分型面的选择还应考虑模具的侧向抽拔距，由于模具侧向分型是由机械式分型机构来完成的，所以抽拔距都比较小，分型面的选择应将抽芯或分型距离长的方向置于开合模的方向，将小抽拔距作为侧向分型或抽芯。
（5）分型面作为主要的排气通道，应将分型面设计在熔融塑料的流动末端，以利于模具型腔内气体的排出。
（6）选择分型面时应使模具零件易于加工，特别是型腔的加工，要使模具加工工艺最简单。
（7）分型面的选择要有利于浇注系统和冷却系统的设置。
（8）分型面的选择应尽量减小塑件在合模平面上的投影面积，以减小所需锁模力。
（9）在选择分型面时还应考虑便于嵌件的安装。
本模具设计采用一模两腔。
现代注塑机的料筒通常置于定模板中心轴上，型腔的安排必须考虑主流道，只有这样才能满足下面的条件：各型腔应在相同温度下同时充填，即分流道长度均等；熔料到各型腔流程短，以降低废料率；各型腔间的距离应尽可能大，以便于有足够的空间来设置冷却水道、推出杆，并具有足够的截面积，以承受注射压力；总的反作用力应作用于注射机模板中心。

零件图-定模板

零件图动模板

零件图动模座板

零件图-浇口套

零件图-推板

塑件

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