由于选粉机的选粉效率比较低，循环负荷比较高，而且磨内存在严重过粉现象，造成磨机台时产量比较低，且细度难以控制，操作难度大。随着社会的不断发展与进步，科学技术的不断更新与提高，这对水泥厂的要求也将越来越高。经过认真分析，认为造成磨机系统产量不高的主要原因在于选粉机内部的结构不合理，选粉区空间太小，旋风分离器捕集细粉能力差，细粉漏风严重，因此，我们将要对选粉机进行改造，以提高其选粉效率。
1.增大选粉区空间；
2.改进旋风筒；
3.改进选粉室内部结构，增加物料冲击板；
4.改进旋风筒下料口尺寸；
5.改进细粉出口的锁风方式；
6.增加撒料盘上拨料小叶片的数量与规格。
预期经过以上的改进后，选粉机的选粉效率将会大大提高，磨机的台时产量也会进一步提高。
1技改方案和措施
根据测试结果，拟订了改进选粉机分级能力，提高旋风分离器捕集细粉能力，强化磨机的粉磨能力，改善磨内料流和通风能力为主线的改造方案。改造时我们将回转小风叶拆除，改成笼形转子，分离力场从平面圆环变成圆柱体，径向变化范围较小，分离力场均匀，分级临界粒径范围较窄，因而混料窜料较少，分级效果较好，为使分离临界粒径可调，我们将转子电动机改用调频电动机。原选粉机外围是6个Φ1.2m的单出风口旋风分离器，它一般只能收集20um以上颗粒。研究和实践表明：现行单出风口旋风分离器核心强制涡的无用压力损失占旋风分离器总压力损失的6585出风口下端附近有较大的径向速度，呈短路流现象；锥体下部有较大的偏心流，造成排尘口粉尘返混，而使分离效率下降。为解决上述问题，我们选用导流口可调式双出风口旋风分离器,并且把6个Φ1.2m的旋风筒改成6个Φ1.1m的旋风筒,并增加三个集灰斗。
1.1针对上述问题,对选粉机的选粉室进行内部结构改造:
1)拆除原36片辅助风叶,改成分级圈,替代原辅助风叶起分离作用。分级圈由90根分级柱及上、下盘组成,固定在原风叶座上。分级圈高速旋转,产生强大的旋流及切向剪切作用,使物料分散性好且分级强度高。
2)在分级圈上部设置盖风筒,固定在选粉机壳体上,防止气流从分级圈与选粉机壳体间通过,迫使气流从分级圈通过。
3)在分级圈上盘外侧均匀设置42片小风叶,小风叶随分级圈高速运转,形成气压,使气流从分级圈通过,防止短路。
4)在选粉室锥体部位增设锥形内筒,提高该处风速,避免了塌料。
5)选粉室及6个旋风筒的蜗旋内壳部分均采用钢板内衬代替原来的铸石衬板。
①由于直筒上部和蜗旋部分的内衬基本完好,因此只改直筒下部和缩口部分的内衬。
②打掉上述部位残存的衬板,内壳清扫干净。
③用厚度10mm的钢板替代铸石衬板,分缩口和直筒两部分下料。
④钢板内衬与内壳短焊。这样,一便于更换;二可以避免用螺栓锁定壳体难以密封,且割螺孔的壳体强度会受损;三可以加强壳体刚度。使用过程中牢固、可靠,合乎生产要求。更换时只需把短焊处割掉,即可拆下,非常简便。
