目录
1绪论1
1.1国内塑料模具的现状和发展趋势1
1.1.1国内塑料模具的现状1
1.1.2国内塑料模具的发展趋势2
1.2卡扣注塑模具设计4
1.2.1卡扣注塑模具设计思路4
1.2.2卡扣注塑模具设计进度4
2模塑工艺规程的制定5
2.1塑件的工艺性分析5
2.1.1塑件的原材料分析5
2.1.2塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析5
2.2计算塑件的体积和重量6
2.3塑件注塑工艺参数的确定6
2.4塑料成型设备的选取7
3注塑模的结构设计9
3.1分型面选择9
3.2确定型腔的数目及排列方式10
3.3浇注系统设计10
3.3.1主流道设计10
3.3.2主流道衬套设计11
3.3.3定位环设计11
3.3.4分流道设计12
3.3.5浇口设计12
3.3.6冷料穴与拉料杆的设计13
3.4排气系统的设计13
3.5脱模机构设计14
3.5.1推管的设计14
3.5.2复位杆设计15
3.6抽芯机构设计15
3.6.1确定抽芯距15
3.6.2确定斜销的倾角15
3.6.3确定斜销的尺寸16
3.6.4滑块与导滑槽设计16
3.7成型零件结构设计16
3.7.1型腔的结构设计16
3.7.2型芯的结构设计17
4模具设计的有关计算18
4.1型腔和型芯工作尺寸计算18
4.2型腔侧壁厚度和底板厚度计算18
5模具冷却与加热系统的计算20
6模具闭合高度的确定21
7注塑机有关参数的校核22
8绘制模具总装图和非标准零件工作图23
9注塑模主要零件加工工艺规程的编制25
结束语26
致谢27
参考文献28
2.1.1塑件的原材料分析
塑件的材料采用ABS，属热塑性塑料，密度1.03～1.07g/cm3。从使用性能上看，该塑件冲击韧性，力学强度较高，化学耐腐性好，自润滑性突出；从成型性能上看，该塑料具有很好的加工性，成型容易，收缩率较小，制件尺寸容易控制，但是其吸水性较大，易使成型后制件上产生气泡，银丝、斑纹等缺陷，因此应注意注塑前对原料的干燥。常用热风干燥器或料斗干燥器在75~85℃进行干燥。另外，在成型时应采用较高的成型温度和注射压力，以提高熔料的流动性，减小收缩率。
2.1.2塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析
1.结构分析：从零件图上分析，该零件总体形状为圆柱形,整体结构较简单,但在圆周方向上有内凹和凸缘,因此模具设计时必须设置侧向分型机构,该零件属于简单的零件。
2.尺寸精度分析：塑件的尺寸精度是指所获得的塑件尺寸与产品图中尺寸的程度，即所获得塑件尺寸的准确度。影响塑件尺寸精度的因素很多，首先是模具的制造精度和模具的磨损程度；其次是塑料收缩率的波动以及成型时工艺条件的变化等，因此塑件尺寸精度往往不高，应在保证使用要求的前提下尽可能选用低精度等级。塑件上有未注公差尺寸，所以应选用塑件精度等级为MT5级。该零件的尺寸精度较低，对应的模具相关零件的尺寸加工容易保证。
从塑件的壁厚来看，各处壁厚均为2.5mm,均匀一致有利于零件成型。
3.表层质量分析：该零件没有特别的表面质量要求，因此表面要求易于实现。
综上分析，可以看出，注塑时在工艺参数控制的较好的情况下，零件的成型要求可以得到保证。
2.2计算塑件的体积和重量
计算塑件的体积：
V=8055 (UG分析)
计算塑件的质量：根据设计手册查得ABS的密度为ρ=1.03～1.07g/
故塑件的质量为：W=Vρ=8055×1.07×10-3＝8.6g
经计算塑件体积和质量，根据手册，采用一模两件的模具结构，考虑其外形尺寸，注塑时所需压力和设备等情况，根据公式nVs Vj≤0.8Vg(其中Vs为单个塑件的容积或质量，Vj为浇注系统和飞边所需塑料的容积或质量，Vg为注塑机额定注射量)初选用注塑机XS-Z-60型。
