装配图1
目录
第1章绪论1
1.1我国塑料模现状1
1.2塑料模发展趋势2
第2章制品的分析4
2.1制品的简介4
2.1.1结构分析4
2.1.2制品的工艺性及结构的分析4
2.2塑件材料的分析5
2.2.1 ABS的注射成型工艺5
2.2.2 ABS性能分析5
2.2.3 ABS成型塑件的主要缺陷及消除措施7
第3章拟订模具的结构形式8
3.1确定型腔数量及排列方式8
3.1.1型腔数量的确定8
3.1.2排列方式的确定8
3.2模具结构形式的确定8
3.3分型面位置的确定8
3.3.1分型面的选择原则9
3.3.2分型面的确定9
3.4注射机的型号和规格的选择和校核10
3.4.1注射机的选用原则10
3.4.2塑件体积和质量的计算10
3.4.3注射机型号的确定11
3.4.4需填充塑件体积的计算11
3.4.5注射机及参数量的校核11
3.5浇注系统的设计14
3.5.1主流道的设计14
3.5.2分流道的设计17
3.5.3浇口的设计18
3.5.4冷料穴的设计19
3.5.5浇注系统的平衡20
3.6排气系统的设计21
3.6.1排溢设计21
3.6.2引气设计22
3.6.3排气设计22
3.6.4开设排气槽应注意的问题22
3.6.5该套模具的排气方式22
3.7冷却系统的设计22
3.7.1冷却介质23
3.7.2冷却系统的设计原则23
3.7.3冷却装置的理论计算23
3.8脱模推出机构的确定26
3.8.1脱模推出机构的设计原则26
3.8.2制品推出的基本方式27
3.8.3脱模力的计算27
3.8.4推杆尺寸的计算28
3.8.5推板厚度的计算29
3.9合模导向机构的设计30
3.9.1导柱导向机构的设计30
3.9.2导套的设计31
3.10模架的选用32
3.10.1组合式矩形型腔侧壁厚度的计算32
3.10.2组合式矩形型底板壁厚度的计算33
3.10.3模架的选用33
3.10.4模具厚度尺寸的确定33
3.11成形零件的设计34
3.11.1影响塑件尺寸和精度的因素35
3.11.2凹模的设计36
3.11.3凸模的设计39
第4章塑料模材料的选用及技术要求41
4.1塑料模材料的性能要求41
4.2塑料模零件选材原则41
4.3塑料模材料的选用41
4.3.1成型工作零件的选用41
4.3.2本设计的材料选用42
4.3.3该套模具所用材料的性能比较43
4.4模具的精度要求43
4.4.1模具零件的公差与配合选择43
4.4.2模具与制品精度关系43
4.4.3标准公差数值44
4.4.4配合种类的选择44
结论45
致谢46
参考文献47
第三章拟定模具的结构形式
3.1确定型腔数量及排列形式
3.1.1型腔数量的确定
一般来说，结构简单、制造成本低、周期短、塑件的精度高、工艺参数易于控制，这种塑件一般用单型腔模具，但是这种方法的生产率低、塑件的成本高，适合于塑件较大，精度要求较高或者小批量生产及试生产；多型腔模具的特点是：塑件成形的生产率高、塑件的成本低、塑件的互换性差，工艺参数难以控制、模具结构复杂、模具的制造精度和成本高、周期长，适用于小塑件的大批量生产。
而模具型腔的数量是根据注塑机的最大注塑量、锁模力以及产品的精度要求、生产经济性来确定的。该塑件对精度要求不高，为低精度塑件，再依据塑件的大小，采用一模四型的模具结构。
3.1.2排列方式的确定
通常的排列方式有圆形排列、H形排列、直线排列及复合排列等。在进行型腔的布置时应根据塑件的形状和大小来确定排列方式，型腔的布置和浇口的开设部位应力要求对称，型腔的圆形排列加工较困难，直线排列加工容易，但平衡性较差，H形排列平衡性能好，而且加工性能尚可，所以使用的比较广泛。该塑件应采用H形排列。
3.2模具结构形式的确定
由于该零件的内部有侧凹，需采用带有活动成形零部件的注射模，要求注射模设置可活动的成形零部件，如活动凸模、活动凹模。活动镶件、活动螺纹型芯或型环等，在脱模时可与塑件一起移出模外，然后与塑件分离。
3.3分型面位置确定
模具上用以取出制品和（或）浇注系统凝料的，可分离的接触表面称之为分型面。分型面的选择不仅关系到塑件的正常成型和脱模,而且涉及模具结构与制造成本.在制品设计阶段，就应考虑成形时分型面的形状和位置，否则无法成形。在模具设计阶段，应首先确定分型面的位置，然后才选择模具的结构。分型面设计是否合理，对制品质量、工艺操作难易程度和模具的设计制造都有很大影响。因此，分型面的选择是注射模设计中的一个关键因素。
凹模
定模板
动模座板
浇口衬套
零件图
推杆垫板
推杆固定板
